Статьи

ГОСТ 23668-79

УДК 691.21:006.354 Группа Ж18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ

Технические условия

Stone blocks for road surfaces. Specifications

ОКП 57 1520

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73 срок введения установлен

с 01.07.1980 г.

разработан

Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Министерством промышленности строительных материалов CCCР

Министерством промышленности строительных материалов Армянской ССР

Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. А. Тимофеев, канд. техн. наук (руководитель темы); И. Г. Годес, канд. техн. наук; Л. А. Литвинова; В. А. Осколков; Н. С. Левкова, канд. техн. наук; Р. М. Тимофеева; З. А. Ацагорцян, д-р техн. наук; Р. А. Назарян, канд. техн. наук; Р. И. Постогова; В. М. Юмашев, канд. техн. наук; А. И. Полякова; В. А. Богословский

ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Зам. министра Ф. А. Шевелев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на брусчатый камень, изготовляемый из изверженных горных пород или из литых огненно-жидких металлургических шлаков и литых горных пород и предназначаемый для устройства покрытий на городских площадях, улицах, трамвайных путях и городских автомобильных дорогах.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Брусчатый камень должен иметь форму усеченной пирамиды с параллельными прямоугольными верхним и нижним основаниями, перпендикулярными оси. При механизированном производстве допускается изготовление брусчатых камней в виде прямоугольных параллелепипедов.

1.2. В зависимости от размеров брусчатые камни подразделяются на три типа:

высокие (БВ);

средние (БС);

низкие (БН).

1.3. Размеры камней должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

1.4. Камни типов БВ и БС укладывают, в основном, на песчаное основание, а типа БН — на бетонные или другие виды прочных оснований.

1.5. Проекция нижней грани камней должна целиком вписываться в контур верхней грани. Величина скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) для камней типа БН должна быть с каждой стороны в пределах от 3 до 5 мм, типов БВ и БС — от 7 до 10 мм.

1.6. На боковых гранях камня не должно быть выступов, препятствующих плотному прилеганию одного камня к другому.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Брусчатые камни должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Верхние грани камней должны иметь шероховатость (рифление) поверхности с выступами и впадинами высотой или глубиной 2 — 3 мм, обеспечивающую сцепление шин автомобилей с поверхностью покрытий, соответствующее коэффициенту сцепления, равному 0,50 — 0,55.

2.3. Отклонения размеров камней от номинальных и показатели их внешнего вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

2.4. Камни изготовляют из изверженных горных пород, из литых огненно-жидких металлургических шлаков и расплавленных горных пород, удовлетворяющих требованиям табл. 3.

Таблица 3

Для IV и V дорожно-климатических зон (по СНиП II Д.5—72) может быть допущена марка по морозостойкости Мрз 75.

2.5. Шлаки, используемые для изготовления камней, должны быть устойчивыми против всех видов распада. Шлаки считают устойчивыми, если потеря по массе, определенная в соответствии с требованиями ГОСТ 3344—73, не превышает 3%.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Камни должны быть приняты отделом технического контроля предприятия.

3.2. Поставку и приемку камней производят партиями. Партией считают количество камней площадью не более 200 м².

3.3. Для проверки формы и размеров камней от партии отбирают 50 камней, по 5 шт. из десяти разных мест штабеля.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов проверки по показателям, указанным в п. 3.2, производят повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых из той же партии изделий.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один камень, не отвечающий требованиям настоящего стандарта, то производят поштучную приемку камней всей партии.

3.5. Проверку физико-механических показателей (предел прочности при сжатии в воздушно-сухом состоянии, коэффициент размягчения, истираемость, солестойкость и морозостойкость) производят для камней из горных пород не реже одного раза в год, а также при переходе к разработке от одной разновидности горной породы к другой, для камней из шлака — не реже одного раза в месяц.

3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку камней, применяя при этом порядок контроля качества и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры камней определяют с помощью специального шаблона, угольника и линейки путем измерения длины, ширины и высоты.

4.2. Определение величины скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) производят с помощью угольника и линейки.

4.3. Правильность и качество обработки верхней грани камней, прямолинейность ребер и величину углов определяют при помощи горизонтальных шаблонов (досок) и металлического измерительного инструмента.

4.4. Измерительный инструмент должен отвечать требованиям ГОСТ 3749-77, ГОСТ 8026-75, ГОСТ 427-75.

4.5. Физико-механические свойства горных пород, используемых для изготовления камней, устанавливают по паспорту; выдаваемому предприятием, поставляющим горную породу предприятию-изготовителю, или по геологическим отчетам, свойства шлаков — по результатам заводских лабораторных анализов.

4.6. Предел прочности при сжатии горной породы определяют по ГОСТ 8462¾75.

4.7. Марку по морозостойкости определяют методом объемного замораживания по ГОСТ 7025-78.

4.8. Коэффициент размягчения вычисляют как частное от деления средней арифметической величины предела прочности при сжатии пяти образцов, испытанных в водонасыщенном состоянии, на среднюю арифметическую величину предела прочности при сжатии пяти образцов, испытанных в воздушно-сухом состоянии.

4.9. Истираемость брусчатых камней определяют по ГОСТ 13087-67, сцепление — по СНиП II — Д.5—72.

4.10. Солестойкость брусчатых камней определяют на пяти цилиндрических образцах диаметром и высотой 5 см. Образцы высушивают до постоянной массы и методом гидростатического взвешивания определяют их объем (V₁). Повторно высушенные образцы испытывают в растворе сернокислого натрия по ГОСТ 8269-76. Потерю объема образцов DV в % подсчитывают по формуле

,

где V₁ — объем образца до испытания, см³;

V₂ — объем образца, высушенного до постоянной массы после испытания, см³.

За результат принимают среднюю арифметическую величину потери объема пяти образцов.

4.11. Определение устойчивости структуры шлака производят в соответствии с ГОСТ 3344-73.

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. На торцевой грани пяти брусчатых камней, взятых из одной партии, должна быть нанесена несмываемой краской следующая маркировка:

тип камня (БВ, БС, БН);

штамп ОТК.

5.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую поставляемую потребителю партию камней документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дата составления паспорта;

тип камней, порода камня;

количество камней в партии в м²;

дата отгрузки;

обозначение настоящего стандарта;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 (для брусчатки, которой в установленном порядке присвоена высшая категория).

5.3. Камни должны храниться в штабелях отдельно по типам. Камни укладывают горизонтальными рядами.

5.4. При погрузке брусчатых камней и разгрузке сбрасыванием должны соблюдаться меры предосторожности.

5.5. Камни должны перевозиться в специальных контейнерах или поддонах. Допускается транспортирование камней открытым способом любым видом транспорта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие поставляемых брусчатых камней требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

ГОСТ 17057-89

УДК 666.264.7-431:006:354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плитки стеклянные облицовочные коврово-мозаичные и ковры из них

Технические условия

Glass carpet-mosaic facing tiles and carpets from them.

Specifications

ОКП 59 2140

Дата введения 1990-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. E. Голубев, канд. техн. наук; О. А. Голозубов, канд. техн. наук; Н. Г. Кисиленко, канд. техн. наук; В. В. Виноградова, О. А. Емельянова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 25.01.89 N 10

3. BЗАМЕН ГОСТ 17057-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Внесены Поправки ИУС № 2, 5 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на плитки стеклянные коврово-мозаичные (далее - плитки), изготовленные методом непрерывного проката из глушеного стекла, неокрашенного или цветного, и ковры из них.

Плитки и ковры предназначены для наружной и внутренней облицовки стен зданий различного назначения, для изготовления декоративно-художественных панно.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плитки и ковры из них должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Форма и основные размеры плиток должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2.

Черт. 1 Черт. 2

Примечание. Допускается по соглашению изготовителя с потребителем изготавливать для внутренней и наружной облицовки стен плитки другой формы и размеров.

1.2.2. Размеры ковров из плиток должны соответствовать указанным в спецификации потребителя, согласованной с изготовителем.

1.2.3. Расстояние между плитками в ковре должно быть 3-7 мм.

На ковре допускается смещение плиток от указанных размеров в количестве не более 5%.

1.2.4. Отклонения размеров ковров от номинальных не должны превышать 4 мм на каждый метр длины ковра, а по ширине 3 мм.

1.3. Характеристики

1.3.1. Плитки по показателям внешнего вида (порокам) должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1

Таблица 1

1.3.2. Плитки следует поставлять в коврах. Ковры изготавливают путем наклеивания на бумагу плиток одного или нескольких цветов.

Ковры, фактура поверхности и цвет плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Допускается по соглашению изготовителя с потребителем поставлять плитки россыпью.

1.3.3. Для изготовления ковров должны применять оберточную бумагу по ГОСТ 8273 марки А массой 1 м² от 90 до 120 г или бумагу мешочную по ГОСТ 2228 марок М 78-А, М 70-А, М 70-Б, или упаковочную высокопрочную бумагу по нормативно-технической документации (НТД).

1.3.4 Для приклеивания плиток к бумаге должен применяться костный клей по ГОСТ 2067 или другой клей, обеспечивающий прочность склейки, легкое смывание бумаги с плиток и не дающий на поверхности плиток несмываемых пятен.

1.3.5. Прочность ковров должна обеспечивать их сохранность при транспортировании и хранении.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждую стопу наклеивают ярлык или наносят штамп, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование продукции;

размеры плиток и ковров в миллиметрах;

цвет плиток или ковров;

число ковров или площадь и квадратных метрах;

номер упаковщика и дату упаковки;

обозначение настоящего стандарта.

1.4.2. Транспортная маркировка наносится в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков "Осторожно, хрупкое!", "Боится сырости".

1.4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию ковров или плиток документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование организации, в системе которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

цвет плиток или ковров;

размеры плиток или ковров в миллиметрах;

число плиток (в килограммах, квадратных метрах) или ковров (в квадратных метрах);

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

1.5. Упаковка

1.5.1. Ковры укладывают на плоские поддоны, изготовленные по утвержденной НТД, стопами. Число ковров в стопе не должно превышать 200.

При транспортировании стопы ковров накрывают битумной бумагой по ГОСТ 515, полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другим упаковочным материалом, предохраняющим ковры от увлажнения.

При транспортировании в крытых транспортных средствах по согласованию изготовителя с потребителем стопы ковров допускается не упаковывать во влагозащитные материалы.

При железнодорожных перевозках формируют транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

1.5.2. При поставке россыпью плитки одинаковых размеров, фактуры поверхности и одного цвета упаковывают в бумажные 4- или 5-слойные мешки по ГОСТ 2226 или в контейнеры по ТУ 21-23-300-89.

При железнодорожных перевозках мешки по НТД, зашитые машинным способом или перевязанные любым перевязочным материалом, укладывают на поддоны, изготовленные по НТД и формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597 или укладывают в контейнеры по ГОСТ 18477.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемку и поставку ковров или плиток производят партиями. В партию должны входить ковры или плитки одного размера, цвета или рисунка. Размер партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

2.2. При проверке ковров на соответствие пп. 1.2.2-1.2.4; 1.3.2; 1.3.5 применяют двухступенчатый контроль, для чего от партии отбирают ковры в выборку в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

2.3. Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных ковров больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных ковров в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, производят вторую выборку.

Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных ковров в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.4. Для проверки плиток на соответствие требованиям настоящего стандарта отбирают 5 ковров из числа принятых по п. 2.2; 2.3. При этом из ковров отбирают не менее 100 плиток, а в случае поставки плиток россыпью - не менее 200 плиток.

Если при проверке окажется свыше 15% плиток, не удовлетворяющих требованиям пп. 1.2.1, 1.3.1, производят повторную проверку удвоенного количества плиток той же партии ковров по показателю, не удовлетворяющему требованию настоящего стандарта. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Размеры плиток, отбитых углов измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм или калибрами, изготовленными по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Расстояние между плитками в ковре измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм в соответствии с черт. 3 на пяти горизонтальных и пяти вертикальных швах в двух произвольно выбранных местах.

Черт. 3

Толщину плиток в коврах измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0.1 мм.

При измерении толщины плиток с рифленой поверхностью высоту рифлений включают в номинальную толщину.

Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.

3.2. Размеры ковров измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления до 1 мм. Измерение ковра производят по ребрам крайних плиток, посередине и по краям ковра. Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.

3.3. Соответствие внешнего вида, цвета и фактуры поверхности плиток эталону проверяют при освещенности не менее 200 лк визуально на расстоянии 1,5-2,0 м от наблюдателя. Цвет и фактура поверхности проверяемых плиток должны соответствовать цвету и фактуре поверхности эталона.

3.4. Прочность склейки плиток с бумагой проверяют путем трехкратного свертывания в рулон и последующего развертывания ковра, уложенного плитками наружу. При этом допускается отрыв плиток от бумаги не более 1 % от количества плиток в ковре.

Внутренний диаметр рулона при свертывании ковра должен быть от 100 до 120 мм.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Ковры и плитки транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

Транспортирование производится в крытых железнодорожных вагонах в соответствии с правилами перевозок грузов и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

4.2. Плитки в упаковке и ковры должны храниться в закрытых помещениях.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие ковров и плиток требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

Гарантийный срок хранения ковров - не более 30 сут со дня изготовления.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Чертежи 1, 2

2. ПРИЕМКА

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Черт. 3

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

ГОСТ 27180-86

(СТ СЭВ 4870-84)

УДК 691.43-431.001.4:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

Методы испытаний

Ceramic tiles. Test methods

ОКП 57 5200

Дата введения 1987-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Министерством промышленности строительных материалов Украинской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.И.Канаева (руководитель темы); Л.С.Опалейчук, канд. техн. наук; С.Н.Зотов, канд. техн. наук; Т.Н.Солнышкина; Г.И.Зубова; Г.А.Павлова; А.С.Тимофеева, канд. техн. наук; Л.П.Черняк, канд. техн. наук; Е.М.Голик; Л.М.Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного строительного комитета СССР от 11 декабря 1986 г. № 47

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на глазурованные и неглазурованные плитки для полов, внутренней облицовки стен и отделки фасадов, изготавливаемые по соответствующей нормативно-технической документации, и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на кислотостойкие и термостойкие керамические изделия.

Порядок отбора плиток для испытаний, их количество, а также виды и периодичность испытаний устанавливают и соответствии с нормативно-технической документацией на плитки конкретных видов.

1. КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМЫ

1.1. Инструменты и принадлежности

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Угольник поверочный (90°) по ГОСТ 3749-77.

Щупы по ГОСТ 882-75.

Шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82.

Линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по Г0СТ 427-75.

При отсутствии стандартного измерительного инструмента допускается использование ведомственных средств измерений, поверенных в установленном порядке.

Измерения плиток (штангенциркулем, угольником, шаблонами, щупом) проводят с погрешностью не более 0,1 мм, а ковров из плиток (далее - ковров) - не более 1 мм.

Каждое измерение не должно превышать допускаемых отклонений, указанных в стандартах на изделия конкретных видов.

1.1.1. Измерение длины, ширины и толщины

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани.

Длину и ширину фигурных плиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым, проведенным через центр плитки, максимально ограниченных формой плитки.

Длину и ширину ковра измеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток на расстоянии не менее 50 мм от граней ковра и по центру ковра.

Ширину шва в коврах измеряют линейкой, прикладывая ее в нескольких местах. При этом результат измерения должен быть в пределах допускаемых отклонений.

За длину и ширину плиток (ковров) принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки.

Высоту рифлений на монтажной поверхности и высоту рельефа на лицевой поверхности плитки следует включать в измеряемую толщину, если нет возможности произвести замер без них.

За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.

1.1.2. Определение разности длин диагоналей ковров

Измерение длин диагоналей ковров проводят линейкой с погрешностью 1 мм.

За результат принимают разность длин измеренных диагоналей.

1.1.3. Контроль кривизны лицевой поверхности

Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутой поверхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали;

при выпуклой поверхности - измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления.

Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями.

За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

1.1.4. Измерение искривления граней

Контроль искривления граней проводят по п.1.1.3.

Контролируют все прямые грани плитки.

Измерение граней плиток с завалом производят с монтажной стороны до рифлений.

При контроле вогнутой грани плитки за искривление принимают измеренную ширину зазора.

При контроле выпуклой грани плитки за искривление принимают половину суммы толщины щупа (калибра) и измеренной ширины зазора.

1.1.5. Определение косоугольности

Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки, измерительного щупа (калибра) или других измерительных инструментов с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к граням плитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второй контролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

2. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

2.1. Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк.

Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м, расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм.

2.2. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук.

Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

2.3. За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов.

2.4. При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете.

Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги.

В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НАКЛЕИВАНИЯ

ПЛИТОК НА БУМАГУ

3.1. Прочность наклеивания плиток размерами не более 48х48х4 мм на бумагу в коврах определяют плотным свертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и его последующим развертыванием. В начале свертывания ковра два смежных крайних ряда плиток должны соприкасаться сторонами, наклеенными на бумагу.

После трехкратного свертывания и развертывания ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

3.2. Прочность наклеивания плиток размерами св. 48х48х4 до 150х75х7 мм на бумагу в коврах определяют, установив ковер в вертикальное положение не менее чем на 1 мин. При этом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ УКЛАДКИ ПЛИТОК В КОВРАХ

4.1. Плотность укладки плиток в коврах с произвольной укладкой и в коврах типа "брекчия" вычисляют по формуле

, (1)

где - масса проверяемого ковра, г;

- масса основы ковра (бумаги, смазанной клеем), г;

- масса 1 м наклеиваемых плиток, г;

- число ковров, приходящихся на 1 м.

Массу 1 м плиток определяют как среднее арифметическое значение результатов трех взвешиваний 1 м плиток одной партии.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

5.1. Аппаратура и материалы

Прибор экспресс контроля водопоглощения (ЭКВ).

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Плита электрическая по ГОСТ 14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 -85.

Сосуд для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой для образцов.

Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

Мягкая ткань или губка.

5.2. Подготовка образцов

Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы.

Если масса образца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотых частей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г.

Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которые используют для испытаний.

5.3. Проведение испытания

Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается не высушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

5.4. Обработка результатов

Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле

, (2)

где - масса образца после кипячения, г;

- масса высушенною образца, г.

5.5. При ускоренном определении водопоглощения плиток допускается проводить насыщение образцов в воде кипячением в течение:

1 ч - плиток для внутренней облицовки стен и полов;

30 мин - плиток фасадных;

15 мин - плиток литых, с последующим охлаждением в проточной воде.

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

Результат расчета водопоглощения округляют до первой значащей цифры после запятой. Если для испытаний использовали отдельные части плиток (см. п. 5.2), то за результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех отдельных частей.

5.6. Определение водопоглощения насыщением под вакуумом

5.6.1. Аппаратура и материалы

Аппаратура по п. 5.1 и черт. 1.

5.6.2. Проведение испытания

Образцы высушенные, охлажденные и взвешенные в порядке, указанном в п. 5.3, помещают в вакуумную камеру 1 (черт. 1), соединенную через электромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 и вакуумным насосом 5. Затем закрывают крышку вакуумной камеры, включают вакуумный насос и откачивают воздух до остаточного давления не более 2,7 кПа (~20 мм рт. ст.). После выдержки 10 с вода бака 4 поступает в вакуумную камеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, который фиксируется сигнализатором уровня воды 8. После чего отключают вакуум-насос и электромагнитный клапан сообщает пространство над водой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плитки выдерживают еще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимают плитки. Плитки протирают мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

1 - сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера, 3 - контролируемые плитки;

4 - электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 - бак с водой; 6 - вакуумный насос;

7 - вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры с атмосферой.

Черт. 1

5.6.2. Обработка результатов

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

6.1.Аппаратура и материалы

Прибор для определения предела прочности при изгибе должен отвечать следующим требованиям:

обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси;

опоры и нажимная кромка должны иметь радиус закругления 10 мм и быть длиннее, чем ширина испытуемого образца; нагружение образца должно быть равномерным и плавным; прокладки из резины следующих размеров: толщина - (2,5±0,5) мм, ширина - (20±5) мм, длина должна быть равна ширине испытуемого образца.

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

6.2. Проведение испытания

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (черт. 2). При этом образцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.

Р - нагрузка; - расстояние между опорами:

1 - плитка; 2 - резиновая прокладка: 3 - опора: 4 - нажимная кромка

Черт. 2

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.

Нагружение испытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.

Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.

6.3. Обработка результатов

Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле

, (3)

где - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

- расстояние между опорами, см;

- ширина образца, см;

- наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

НЕГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

7.1. Аппаратура и материалы

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Прибор ЛКИ-З или прибор, приведенный на черт. 3.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Корунд синтетический с зернами размером от 0,20 до 0,16 мм по ГОСТ 22028-76 или песок кварцевый фракций от 0,5 до 0,25 мм (50 %) и от 0,25 до 0,16 мм (50 %) по ГОСТ 22551- 77.

Прибор для испытания (см. черт. 3) состоит из горизонтального металлического шлифовального диска 4 на вертикальном приводном валу, держателя 1, испытуемого образца 2 и нагрузочного устройства 5. Образец удерживает квадратная с одной стороны открытая рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) мм выше шлифовального диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка 3, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца.

1 - держатель; 2 - испытуемый образец; 3 - резиновый скребок;

4 - шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство

Черт. 3

Нагрузочное устройство должно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06 MПa (0,6 кгс/см ). Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30±1) об/мин.

7.2. Подготовка образцов

Испытание проводят на квадратных образцах неглазурованных плиток для полов со сторонами размером (70±1) мм или (50±1) мм. Из плиток большего размера выпиливают образцы указанных размеров.

7.3. Проведение испытания

Образец плитки для полов высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Высушенный образец взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, измеряют его длину и ширину с погрешностью не более 0,1 мм. Взвешенный и измеренный образец помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпают равномерно слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см поверхности образца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30 оборотов диска машину выключают, образец вынимают, тщательно очищают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытуемый образец поворачивают на 90° и снова шлифуют с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют четыре раза на тех же образцах, каждый раз поворачивая образец на 90°.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов меньше 3% общей потери массы после четырех циклов, то испытание считают завершенным. Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования на тех же образцах.

7.4. Обработка результатов

Износостойкость в г/смвычисляют но формулам:

, (4); , (5)

где - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

- суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

- шлифованная площадь образца, см.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

8.1. Аппаратура и материалы

Прибор для испытания (черт. 4), состоящий из основной несущей плиты 1, приводимой в эксцентрическое круговое движение валом 2 со скоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм, испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите с помощью накладок 5 с резиновыми шайбами 4, которые ограничивают внутреннюю площадь шайбы, равную 54 см, и заполняются заданным количеством шлифовальной смеси.

Шкаф электрический сушильный с регулированием температуры до 120°С.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Стальные шарики диаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Корунд синтетический с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Мерный цилиндр вместимостью 20 см.

Сито с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм по ГОСТ 3584-73.

1 - несущая плита; 2 - вал; 3 - испытуемый образец;

4 - резиновая шайба; 5 накладка

Черт. 4

8.2. Подготовка образцов

Для испытания применяют образцы глазурованных плиток для полов размерами 100х100 мм. Из плиток большего размера соответственно выпиливают образцы указанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер для испытания. Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этого количества 8 шт. плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют для визуального сравнения.

8.3. Проведение испытаний

Восемь очищенных от пыли и высушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборе для испытания. В шайбы, ограничивающие площадь 54 см, помещают шлифовальную смесь следующего состава:

175 г смеси стальных шариков, состоящей из:

5 % (8,75 г) шариков диаметром 1 мм,

25 % (43,75 г) шариков диаметром 2 мм;

30 % (52,50 г) шариков диаметром 3 мм;

40 % (70,00 г) шариков диаметром 5 мм;

3 г искусственного корунда;

20 смдистиллированной воды.

Прибор приводят в движение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и более 1500 оборотов плиты извлекают по одному образцу из прибора. Приспособления для шлифования ополаскивают водой на ситах с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм. Стальные шарики, после удаления с них абразивного материала, высушивают и применяют для дальнейших испытаний.

8.4. Обработка результатов

Очищенные от пыли и высушенные образцы последовательно после каждого цикла вкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток, оставленных для сравнения. Квадрат из плиток рассматривают с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом помещении. По циклу испытания, в котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение поверхности испытуемого образца, для плиток устанавливают степень износостойкости.

ГОСТ 9479-84

(СТ СЭВ 6315-88)

УДК 691.2-412:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Блоки из природного камня для производства облицовочных изделий

Технические условия

Natural stone blocks for facing products manufacture.

Specifications

ОКП 57 1411

Дата введения 1985-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

М.Л. Нисневич, д-р техн. наук; Ю.И. Сычев, канд. техн. наук; Н.С. Левкова, канд. техн. наук; М.И. Лопатников, канд.геогр. наук; Г.В. Курова; И.М. Полтинина; И.В. Викторов; З.А. Ацагорян, проф., д-р техн. наук; В.С. Ямщиков, проф., д-р техн. наук; В.Л. Шкуратник, канд. техн. наук; В.Д. Гуняга, канд. техн. наук; М.Ф. Семизоров; В.А. Богословский

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30.12.83 № 345

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9479-76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1994 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июле 1989 г. (ИУС 12-89)

Настоящий стандарт распространяется на блоки, добываемые из массива горных пород, обладающих декоративными свойствами, и предназначенные для изготовления облицовочных плит, архитектурно-строительных изделий и других облицовочных материалов.

Стандарт не распространяется на стеновые блоки из природного камня, а также бесформенные блоки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. Технические требования

1.1. Блоки должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке и характеризоваться: формой, длиной, шириной, высотой и объемом; качеством поверхности; физико-механическими свойствами породы блока, отделяемого от массива (монолита).

Кроме этого, исходную горную породу, используемую для производства блоков, оценивают петрографической характеристикой, декоративными и физико-механическими свойствами, определяемыми при геологической разведке.

1.2. Блоки должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда или близкую к нему. Блоки должны иметь ширину и высоту от 0,2 до 2,0 м, длину до 3,5 м.

Примечание. Блоки длиной, шириной или высотой более указанных допускается выпускать по согласованию изготовителя с потребителем.

1.3. Блоки по объему подразделяют на группы в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

1.4. По виду поверхности блоки подразделяют на пиленые (П) и колотые (К).

Пиленым считают блоки, у которых не менее четырех граней получают выпиливанием. Колотые блоки получают выкалыванием из массива (монолита) горной породы.

Допустимые отклонения от формы и качества поверхности блоков должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

1.5. На блоках не допускается более одной трещины тектонического происхождения с нарушением сплошности шириной не более 0,05 мм и длиной 1/3 наименьшего размера граней, распространяющейся на две смежные грани. На блоках допускаются прожилки и полосы, образованные трещинами тектонического происхождения, зацементированными вторичными минералами, которые не выкрашиваются при обработке.

1.6. Физико-механические свойства горной породы блока должны соответствовать значениям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

1.7. Для блоков, используемых для производства облицовочных материалов, применяемых для лестниц и полов (СНиП 2.03.13), истираемость должна быть, г/см, не более:

2,2 г/см - при слабом механическом воздействии;

1,5 г/см - при умеренном механическом воздействии;

0,5 г/см - при значительном и весьма значительном воздействии.

1.1 - 1.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Петрографическая характеристика исходной горной породы, используемой для производства блоков, определяемая при геологической разведке, должна включать:

- наименование породы;

- происхождение (генетическую группу);

- содержание главных породообразующих минералов;

- данные о наличии включений пород и минералов, отрицательно влияющих на долговечность и декоративность облицовочных материалов: сульфидов (пирита, пирротина, халькопирита, сфалерита, галенита), сульфатов (барита, целестина, гипса, ангидрита), гидроокислов железа и других вторичных минералов, не устойчивых к выветриванию. Использование горных пород с указанными включениями для производства блоков, предназначаемых для изготовления плит наружной облицовки и полов зданий и сооружений, допускается только на основе специальных исследований;

- описание текстурных и структурных особенностей;

- оценку микротрещиноватости;

- данные о наличии или отсутствии следов выветривания, вторичных изменений;

- данные о включении пород и минералов, затрудняющих обработку низкопрочных пород вследствие более высокой твердости (например, включения желваков кремня в известняках), а также рыхлых пород и минералов, выкрашивающихся при обработке пород;

- радиационно-гигиеническую оценку.

1.9. Декоративные свойства горных пород, определяемые при геологической разведке, характеризуются цветом, текстурой-рисунком, структурой, просвечиваемостью и отражательной способностью после полировки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10. Свойства исходной горной породы, используемой для производства блоков, при геологической разведке характеризуются: истинной плотностью (без пор); средней плотностью (включая поры); пористостью; водопоглощением; пределом прочности (далее прочностью) на сжатие; коэффициентом снижения прочности горной породы при насыщении водой; морозостойкостью; истираемостью.

Кроме того, по требованию заказчика, горные породы характеризуют пределом прочности (далее - прочностью) на растяжение при изгибе.

1.11. Запасы горных пород, используемых для производства блоков, должны быть утверждены в установленном порядке в качестве природного облицовочного камня.

1.12. Блоки из природного камня следует использовать только для производства облицовочных материалов и архитектурно-строительных изделий, указанных в вводной части настоящего стандарта. При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается изготовление из блоков групп IV и V бортового камня по ГОСТ 6666, а из блоков группы V брусчатого камня по ГОСТ 23668, шашек и различных товаров народного потребления.

Указанные требования не распространяются на памятники, а также полуфабрикаты, комплекты деталей, заготовки для выполнения заказов на бытовые услуги.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. Отделение от массива блоков и монолитов горных пород проводится механическим, буроклиновым, буровзрывным или термическим методами либо сочетанием перечисленных методов, а также при помощи невзрывчатых разрушающих средств.

При буровзрывном методе применяют только метательные взрывчатые вещества и детонирующий шнур (не более двух ниток в шнуре).

Применение других видов взрывчатых веществ допускается только при технико-экономическом обосновании и согласовании на установленный срок с базовой организацией по стандартизации (по перечню Госстроя СССР) при обязательном представлении предприятием в базовую организацию не реже двух раз в год отчета о выходе блоков.

1.14. Для комплексного использования сырья отходы от добычи блоков применяют для производства декоративных плит на основе природного камня по ГОСТ 24099, декоративных щебня и песка по ГОСТ 22856, известняковой муки по ГОСТ 14050 и других целей.

1.15. Обозначение блоков включает группу блоков по объему, генезису породы (петрографическое наименование), виду поверхности, способности исходной горной породы к полировке (полируемые Оп, неполируемые Он), декоративные свойства (характеристика текстуры, структуры и цвета), обозначение настоящего стандарта.

Пример обозначения мраморного блока объемом 4,0 м из полируемой горной породы цвета белого с серым оттенком, мелкозернистой структуры и массивной текстурой:

Блоки II П-Оп из мрамора серо-белого мелкозернистого массивной текстуры - ГОСТ 9479-84.

1.16. На двух смежных гранях каждого блока должны быть нанесены несмываемой краской, не проникающей в толщу камня, следующие данные:

- индекс блока (первая буква названия месторождения и номер блока);

- линейные размеры блока, м;

- объем блока, м;

- масса блока брутто, т.

На блоках группы V краской наносят индекс и объем блока.

В необходимых случаях допускается вводить дополнительную маркировку, указывающую цвет горной породы и способность к полировке, а также назначение блока.

1.15, 1.16. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2. Приемка

2.1. Блоки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие блоков требованиям настоящего стандарта.

2.2. Приемку блоков проводят партиями. Партией считают блоки одного карьера, одновременно отгружаемые одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают блоки, отгружаемые одному потребителю в течение суток.

Приемку блоков осуществляют поштучно.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Объем поставляемых блоков определяют по размерам вписанного прямоугольного параллелепипеда.

2.4. Габаритные размеры блока для транспортирования определяют по описанному прямоугольному параллелепипеду.

Массу блоков для транспортирования определяют взвешиванием на железнодорожных или автомобильных весах, а при их отсутствии - путем умножения средней плотности породы на условный объем блока, равный среднему арифметическому между объемами описанного и вписанного прямоугольного параллелепипеда.

ГОСТ 10923-93

Группа Ж14

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РУБЕРОИД

Технические условия

Ruberoid. Specifications

ОКП 57 7400

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН Научно-производственным объединением «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие голосовали:

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10923-82

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на рубероид - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами с последующим нанесением на обе стороны полотна покровного состава, состоящего из смеси покровного битума и наполнителя, и посыпки.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 3-8*, являются обязательными.

__________

* Внесена поправка (ИУС N 9 1995 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия*:

_________

* Внесена поправка (ИУС N 9 1995 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

3.1. В зависимости от марки картона, назначения и вида посыпки рубероид подразделяют на марки, указанные в таблице 1.

Таблица 1

__________

* Внесена поправка (ИУС N 4 1997 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

3.2. Рубероид выпускают в рулонах шириной 1000, 1025 и 1050 мм. Предельное отклонение по ширине полотна ±5 мм.

Общая площадь рулона рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 должна быть (10,0±0,5) кв.м, РКП-350 - (15,0±0,5) кв.м, РПП-300 и РПЭ-300 - (20,0±0,5) кв.м.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов другой ширины и площади.

Справочная масса рулона рубероида различных марок приведена в приложении А.

3.3. Условное обозначение рубероида в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Рубероид», обозначений марки рубероида и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения рубероида марки РКК-400:

Рубероид РКК-400 ГОСТ 10923-93

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Характеристики (свойства)

4.1.1. Рубероид должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1.2. Полотно рубероида не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

На кромках (краях) полотна рулона не допускается более двух надрывов длиной от 15 до 30 мм. Надрывы свыше 30 мм не допускаются.

4.1.3. Полотно рубероида должно быть плотно намотано в рулоне и не слипаться. Торцы рулона должны быть ровными. Допускаются выступы на торцах рулона высотой не более 15 мм.

4.1.4. В партии не допускается более 5% составных рулонов, а в одном составном рулоне - более двух полотен рубероида. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

4.1.5. Покровный состав должен быть нанесен на обе стороны по всей поверхности полотна сплошным слоем.

4.1.6. Крупнозернистая или цветная посыпка должна быть нанесена на лицевую поверхность рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 сплошным слоем.

Нижняя поверхность рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 и обе поверхности рубероида марок РКП-350, РПП-300 и РПЭ-300 должны иметь пылевидную или мелкозернистую посыпку.

4.1.7. Рубероид марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85±15) мм.

4.1.8. Картонная основа рубероида должна быть пропитана битумом по всей толщине полотна. В разрезе рубероид должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона.

4.1.9. Качественные показатели рубероида в зависимости от марки должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

4.1.10. Рубероид должен быть гибким. При испытании образца рубероида марки РПЭ-300 на брусе с закруглением радиусом (25,0±0,2) мм при температуре (271±1) К [минус (2±1) град.С] и всех остальных марок рубероида при температуре (278±1) К [(5±1) град.С] на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

4.1.11. Рубероид должен быть теплостойким. При испытании при температуре (353±2) К [(80±2) град.С] в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть вздутий и следов перемещения покровного слоя.

4.1.12. Рубероид должен быть водонепроницаемым. При испытании при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/кв.см) в течение не менее 72 ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

4.1.13. Рубероид, РКЦ-400 должен быть цветостойким. При испытании образца в течение не менее 2 ч не должно быть изменения цвета посыпки.

4.1.14. Материалы, применяемые для изготовления рубероида, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида, указаны в приложении Б.

4.2. Упаковка и маркировка

Упаковка и маркировка рубероида - по ГОСТ 2551.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Рубероид относят к группе горючих материалов в соответствии с ГОСТ 12.1.044.

5.2. Рубероид не должен выделять в атмосферный воздух вредные химические вещества в количествах, превышающих допустимый уровень выделений, приведенный в таблице 3.

Таблица 3

5.3. В случае загорания битума, покровного состава или рубероида следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный огнетушитель, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки.

Категорически запрещается тушить водой.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1. Правила приемки рубероида - по ГОСТ 26627.

Размер партии устанавливают в количестве не более 5000 рулонов.

6.2. Водонепроницаемость и водопоглощение следует определять не реже одного раза в месяц и при изменении сырьевых компонентов, концентрации вредных химических веществ, выделяющихся из рубероида, - не реже одного раза в год и при изменении сырьевых компонентов*.

___________

* Внесена поправка (ИУС N 8 1995 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Методы испытаний рубероида - по ГОСТ 2678, определение концентраций вредных химических веществ, выделяющихся из рубероида, проводят по действующим методическим указаниям*.

___________

* Внесена поправка (ИУС N 8 1995 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение рубероида - по ГОСТ 2551.

Срок хранения рубероида - 12 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения рубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия pубepoид может быть использован по назначению.

9 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Рубероид должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами [2, 3].

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(информационное)

Справочная масса рулона рубероида

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком. Справочная масса рассчитана для рубероида с крупнозернистой и пылевидной посыпкой

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рекомендуемое

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида

Битумы нефтяные кровельные по ГОСТ 9548

Картон кровельный по действующей

технической

документации*

__________

* Внесена поправка (ИУС N 9 1995 г.). Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс"

Тальк и талькомагнезит по ГОСТ 21235

Посыпка крупнозернистая цветная для рубероида

с применением фосфатного связующего по ТУ 21-27-84

Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли по ТУ 21-22-15

Песок для строительных работ по ГОСТ 8736

Другое сырье или материалы - по нормативной документации по стандартизации, утвержденной в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство рубероида.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(информационное)

Библиография

1 Исключен*

___________

* ИУС N 8 1995 г. Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс".

2 СНиП II-26-76. Строительные нормы и правила. Часть 1. Нормы проектерования. Глава 26. Кровли

3 СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия

Текст документа сверен по:

официальное издание

Минск: Издательство стандартов,

1994

Обозначение НТД, на который

дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 2477-65

5.8

ГОСТ 2678-87

5.5, 5.7

ГОСТ 2770-74

2.7.1.3

ГОСТ 9548-74

2.7.1.1

ГОСТ 10835-78

2.7.1.3

ГОСТ 11506-73

5.6

ГОСТ 12871-93

2.7.2.1

ГОСТ 15123-78

2.7.3.2

ГОСТ 21235-75

2.7.2.1

ГОСТ 22245-90

2.7.1.1

ГОСТ 28498-90

5.3.1

СНиП II-26-76

2.7.3.2

СНиП III-А.11-70

3.1

Постановление N 226/П9-4

3.2

ОСТ 18-114-73

Приложение 3

ОСТ 38-7-25-73

"

ТУ 382-01-170-74

"

ТУ 3840798-78

"

ТУ 113-08-586-86

2.7.3.1

ТУ 113-08-587-86

2.7.3.1

Марка

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

MБK-Г-l00

Теплостойкость, °С

55

65

75

85

100

Наименование

Норма для мастики марок

показателя

МБК-Г-55

МБК-Г-65

МБК-Г-75

МБК-Г-85

МБК-Г-100

1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее

55

65

75

85

100

2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С

55-60

68-72

78-82

88-92

105-110

3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм

10

15

20

30

40

4. Содержание наполнителя, % по массе:

- волокнистого

12-15

1215

12-15

12-15

12-15

- пылевидного

25-30

25-30

25-30

25-30

25-30

5. Содержание воды

Следы

Марка мастики

Температура размягчения битумного вяжущего по методу «кольца и шара», град.С

Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше

МБК-Г-55

45-50

- 18

МБК-Г-65

51-60

- 15

МБК-Г-75

61-70

- 13

MБK-Г-85

71-80

- 12

МБК-Г-100

85-95

- 10

Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

Наименование показателя

Норма

1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более

2,7

2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:

- волокнистого

5

- пылевидного

3

3. Зерновой состав наполнителя:

- волокнистого

Проходит полностью через сито с сеткой N 04

- пылевидного

Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

ГОСТ 2697-83

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Пергамин кровельный

Технические условия

Roofing asphalt felt. Specifications

ОКП 57 7431

Дата введения 1985-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 октября 1983 г. N 294

ВЗАМЕН ГОСТ 2697-75

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на кровельный пергамин беспокровный рулонный материал, получаемый пропиткой кровельного картона нефтяными битумами.

Кровельный пергамин является подкладочным материалом, который предназначен для нижних слоев кровельного ковра.

Кровельный пергамин должен применяться в соответствии со строительными нормами и правилами на проектирование и производство кровельных работ.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для пергамина первой категории качества.

1. РАЗМЕРЫ

1.1. Пергамин выпускается в рулонах шириной полотна 1000, 1025 и 1050 мм. Допускаемые отклонения по ширине полотна +/-5 мм.

1.2. Общая площадь рулона должна быть (20+/-0,5) или (40+/-0,5) кв.м, а справочная масса рулона соответственно 15 или 30 кг. Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.

Пример условного обозначения кровельного пергамина развесом 350 г/кв.м:

П-350 ГОСТ 2697-83

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пергамин должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухого картона не должно быть менее 1,25:1.

2.3. Разрывная нагрузка при растяжении не должна быть менее 270 Н (27 кгс).

2.4. Водопоглощение пергамина не должно быть более 20%.

2.5. Пергамин должен быть водонепроницаем. Под давлением 0,01 МПа (0,1 ати) в течение 10 мин на обратной стороне пергамина не должно появляться признаков проникания воды.

2.6. Пергамин должен быть гибким. При изгибании полоски пергамина по полуокружности стержня диаметром 10 мм при температуре 291 К (18 град.С) не должно появляться трещин.

2.7. Картонная основа пергамина должна быть равномерно пропитана по всей толщине полотна. В разрезе пергамин должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона и без посторонних включений.

2.8. Поверхность пергамина должна быть матовой и не должна иметь неровностей и бугорков высотой более 1 мм. Допускается в отдельных случаях наличие небольшого количества жирных пятен, не вызывающих слипания полотна в рулоне.

2.9. Полотно пергамина не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) полотна пергамина не допускается более двух надрывов длиной 10-30 мм; надрывы длиной свыше 30 мм не допускаются, а надрывы длиной до 10 мм не нормируются.

2.10. Рулон пергамина должен быть плотно свернут, иметь ровные торцы. Полотно пергамина не должно быть слипшимся.

2.11. В одном рулоне пергамина не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Концы полотен должны быть ровно обрезаны. В партии не допускается более 5% составных рулонов.

2.12. Для изготовления пергамина следует применять кровельный картон марки Б-350 по ГОСТ 3135-82 и нефтяной битум марки БНК 45/180 по ГОСТ 9548-74.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. При производстве пергамина должны соблюдаться правила безопасности, установленные ГОСТ 10923-82.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Пергамин должен быть принят отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

4.2. Приемку пергамина производят партиями. Партия должна состоять из пергамина, изготовленного в одну смену, по одному технологическому режиму из одних и тех же компонентов и сопровождаться одним документом о качестве. Размер партии устанавливают в количестве не более 3000 рулонов.

4.3. Внешний вид, линейные размеры и площадь, масса рулона, полнота пропитки, отношение массы пропиточного битума к массе картона, разрывная нагрузка, гибкость должны определяться изготовителем при приемке каждой партии.

Водопоглощение и водонепроницаемость определяют не реже одного раза в месяц, а также при каждом изменении рецептуры.

4.4. Для проверки качественных показателей пергамина отбор рулонов от каждой партии производят в соответствии с ГОСТ 2678-81.

4.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества образцов, для чего от той же партии отбирают удвоенное количество рулонов.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один рулон, не соответствующий требованиям настоящего стандарта, то данная партия пергамина приемке не подлежит.

4.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия показателей качества пергамина требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, предусмотренные ГОСТ 2678-81.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Методы испытаний пергамина - по ГОСТ 2678-81.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование пергамина - по ГОСТ 2551-75.

6.2. Пергамин должен отгружаться со склада предприятия-изготовителя не ранее чем через сутки после его изготовления.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие пергамина требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и транспортирования.

Гарантийный срок хранения пергамина - 6 мес. со дня отгрузки его потребителю.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1985