Статьи

ГОСТ 11583-74 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Материалы полимерные строительные отделочные Методы определения цветоустойчивости под воздействием света, равномерности окраски и светлоты Polimer materials, building and finishing. Methods for determination of light resistance аnd uniformity of painting and lightness Дата введения 1976-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 июля 1974 г. № 144 ВЗАМЕН ГОСТ 11583-65 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1988 г. Настоящий стандарт распространяется на одноцветные полимерные строительные материалы, применяемые для внутренней отделки зданий, и устанавливает методы определения их цветоустойчивости под воздействием светового облучения, равномерности окраски и светлоты. Стандарт не распространяется на лакокрасочную продукцию. Методы основаны на определении координат цвета испытуемых образцов с помощью компараторов цвета и эталонов и расчете цветовых различий между исходным образцом и образцом, подвергнутым световому облучению, - при определении цветоустойчивости материалов, или между образцами, отобранными от различных участков материала, - при определении равномерности его окраски. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется одной из координат цвета испытуемых образцов. Применение методов должно предусматриваться в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования к полимерным строительным отделочным материалам. В стандарте учтены требования рекомендаций ИСО по стандартизации Р-879. 1. Аппаратура 1.1. Компараторы цвета ФКЦ-Ш (М) или ЭКЦ-1 для определения отношений координат цвета соизмеряемых образцов. 1.2. Установка для облучения образцов типа РСК-7 с двумя трубчатыми ксеноновыми лампами ДКСТ-2000 воздушного охлаждения, дополнительно оборудованная экраном размером 250Х300 мм для крепления кассет с образцами и приточно-вытяжной вентиляцией согласно схеме на черт.1, обеспечивающей поддержание температуры образцов на заданном уровне. Схема расположения источников излучения в установке РКС-7 и экрана для образцов _______ Размеры в мм. 1 - источники излучения; 2 - экран для образцов; 3 - вентилятор. Черт.1 Экран должен быть расположен в вертикальной плоскости на расстоянии 55 см от источников излучения установки РСК-7. Продолжительность эксплуатации ксеноновых ламп в установке РСК-7 не должна превышать указанной в паспорте из-за необратимого уменьшения светопропускания их кварцевых трубок. 1.3. Аппарат типа "Ксенотест" для облучения образцов с ксеноновыми лампами мощностью от 4 до 6 кВт (при отсутствии установки РСК-7). 1.4. Интенсиметр или уфиметр для измерения интенсивности ультрафиолетового излучения в области 280-400 нм на поверхности испытуемых образцов. 1.5. Термометр типа "черная панель" для измерения условной максимальной температуры поверхности образца по 9.708-83. 2. Подготовка и хранение эталонов для определения координат цвета 2.1. Эталоны, используемые для определения координат цвета образцов, должны быть изготовлены из выпускаемой предприятием продукции и аттестованы по координатам цвета в колориметрической системе XYZ (ГОСТ 13088-67) головной (НИИСФ Госстроя СССР) или базовой (ВНИИстройполимер Минстройматериалов СССР) организацией по стандартизации. В качестве эталонов могут использоваться также образцы из атласа ВНИИ метрологии. 2.2. Размеры эталонов должны быть 65 х 65 ± 1 мм. 2.3. Испытательная лаборатория должна иметь три экземпляра эталонов - два рабочих и один контрольный. 2.4. Рабочие и контрольный экземпляры эталонов должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света, в помещении, изолированном от повышенной влажности и вредно действующих паров химических веществ. 2.5. Состояние рабочих эталонов должно проверяться не реже одного раза в квартал на компараторе цвета сравнением с контрольным эталоном, не бывшим в пользовании, в соответствии с разд.4. В случае изменения цвета рабочих эталонов относительно контрольных на 4 или более порогов цветоразличения (ГОСТ 13088-67) они должны быть заменены. 2.6. Пользоваться эталонами следует при дневном рассеянном свете. 3. Подготовка образцов для испытаний 3.1. Порядок отбора образцов для испытаний должен предусматриваться в соответствующих стандартах и технических условиях на полимерные строительные материалы. 3.2. Образцы должны быть однородны по фактуре лицевой поверхности. На поверхности образцов не должно быть дефектов (вздутий, коробления, раковин, трещин и т.п.). Образцы материалов, не сохраняющих форму в процессе испытаний, должны закрепляться на жесткой подложке. 3.3. Образцы должны быть квадратными и иметь размеры 30 х 30 ± 1 мм. 3.4. До начала проведения испытаний образцы должны храниться в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света. 3.5. Для определения цветоустойчивости отбирают пять образцов: три образца (испытуемых) подвергают облучению, один образец сохраняют в качестве исходного и один используют при измерениях в качестве вспомогательного. До начала испытаний устанавливают цветовое различие между отобранными образцами в порогах цветоразличения в соответствии с разд.4. Цветовое различие между исходным и испытуемыми образцами Е не должно превышать двух порогов цветоразличения. 3.6. Для определения равномерности окраски и светлоты отбирают пять образцов, один из которых принимают за исходный и один используют при измерениях в качестве вспомогательного. 4. Определение координат цвета и цветовых различий образцов 4.1. Для определения координат цвета исходного образца с помощью компаратора цвет определяют в процентах отношения координат цвета этого образца в системе XYZ к соответствующим координатам цвета эталона. 4.2. Измерение отношений координат цвета проводят со светофильтрами № 4, 5 и 6 в соответствии с инструкцией, прилагаемой к компаратору. Последовательность операций при работе с прибором ФКЦ-Ш (М) указана в приложении 1. 4.3. При каждом светофильтре (№ 4, 5 и 6) измерения отношений () соответствующих координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона повторяют три раза, устанавливая каждый раз образец заново. Отношение координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона вычисляют как среднее арифметическое значение трех показаний прибора. 4.4. Измерение отношений координат цвета каждого из испытуемых образцов производят аналогичным способом относительно соответствующих координат цвета исходного образца. 4.5. При использовании компаратора ФКЦ-Ш (М) координаты цвета исходного образца в физиологической системе измерения цвета КЗС рассчитывают по формулам: где - координаты цвета эталона в системе XYZ; - отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона в %. 4.6. Координаты цвета испытуемых образцов определяют по формулам: , где - отношения координат цвета испытуемого образца к координатам цвета исходного образца в %. 4.7. По номограмме приложения 2 определяют значения координат цвета образцов в равноконтрастной системе , откладывая по оси абсцисс соответственно. Цветовое различие Е в порогах цветоразличения между образцами определяют по формулам: где - координаты цвета исходного и испытуемого образцов соответственно в равноконтрастной системе ; - цветовые различия между исходными и испытуемыми образцами по отдельным координатам цвета в системе . 4.8. При использовании компаратора цвета ЭК Ц-1 отношения координат цвета образцов определяют в соответствии с инструкцией к прибору и выражают в процентах. Дальнейшие расчеты координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с пп.4.5-4.7. 5. Определение цветоустойчивости 5.1. Облучение испытуемых образцов материала, подготовленных в соответствии с требованиями разд.3, для оценки их цветоустойчивости производят в течение установленного в стандарте или технических условиях на этот материал времени, обеспечивающего установленную дозу облучения. 5.2. Зона облучения образцов должна представлять собой равномерно облучаемую поверхность, расположенную нормально к световому потоку. Перепад в энергетической освещенности в пределах зоны облучения не должен превышать 15%. 5.3. Испытуемые образцы укрепляют в верхней части кассет так, чтобы исключить их коробление в процессе испытаний. Кассеты с образцами укрепляют на экране в пределах зоны облучения. 5.4. Температура нагрева поверхности образца в процессе испытаний не должна превышать плюс 50 °C. 5.5. Образцы, подвергнутые облучению, должны быть тщательно осмотрены после испытаний, для установления изменений внешнего вида образца. Образцы, имеющие на поверхности дефекты (вздутия, пятна) после облучения, исключаются из дальнейших испытаний. 5.6. Отношения координат цвета облученных образцов определяют на компараторе относительно исходного образца в соответствии с пп.4.1- 4.4. 5.7. Величины отношений координат цвета полимерного материала определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений всех испытуемых образцов. 5.8. Расчет координат цвета и цветовых различий производят в соответствии с пп.4.5-4.7. При этом координаты цвета испытуемых образцов заменяют координатами цвета облученных образцов. 5.9. Цветовое различие между облученными и исходными образцами Е сопоставляют с допустимой величиной цветового различия. Материал считается цветоустойчивым, если при установленном времени облучения величина Е не превышает четырех порогов цветоразличения. 6. Определение равномерности окраски 6.1. Координаты цвета испытуемых образцов, подготовленных в соответствии с разд.3, определяют относительно образца, принятого за исходный. 6.2. Отношения координат цвета образцов на компараторе определяют в соответствии с пп.4.1.-4.4. 6.3. Расчет цветовых различий между исходными и испытуемыми образцами производят в соответствии с пп.4.5.-4.7. 6.4. Окраску материала считают равномерной, если цветовое различие Е между исходным и каждым из испытуемых образцов не превышает четырех порогов цветоразличения. 7. Определение светлоты 7.1. Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который определяется в колориметрической системе XYZ координатой цвета Y. 7.2. Для расчета коэффициента отражения определяют с помощью компаратора отношение () координат цвета испытуемого образца () и эталона () при светофильтре № 5 в соответствии с пп.4.1-4.3. настоящего стандарта. 7.3. Расчет коэффициента отражения образцов в процентах производят по формуле . 7.4. Величины коэффициента отражения материала определяют как среднее арифметическое значение величин коэффициента отражения, полученных для 3 образцов. 7.5. Категорию материала по светлоте устанавливают в зависимости от величины его коэффициента отражения в соответствии с требованиями стандарта или технических условий на этот материал. Приложение 1 Последовательность операций при определении координат цвета исходного образца относительно эталона на приборе ФКЦ-Ш (М) 1.1. Установить светофильтр № 4. 1.2. На левый предметный столик прибора поместить эталон. 1.3. На правый предметный столик поместить вспомогательный образец. 1.4. Установить измерительную диафрагму на отсчет 100 по шкале отношений. 1.5. Открыть фотоэлементы, для чего рукоятку установить в положение "откр". 1.6. Вращением барабана, расположенного с левой стороны прибора, привести стрелку микроамперметра в нулевое положение. 1.7. Перекрыть фотоэлементы шторкой. 1.8. Поместить на левый столик исходный образец вместо эталона. При этом расположение в компараторе образцов фактурных материалов по направлению рисунка должно быть одинаковым. 1.9 Открыть шторку перед фотоэлементом. 1.10. Вращением барабана, расположенного с правой стороны прибора, вывести стрелку микроамперметра на нуль. Примечание. Если шкала барабана оказывается недостаточной для выведения стрелки амперметра на нуль, следует считать, что цветовое различие между образцами больше допустимого. 1.11. Снять отсчет по шкале отношений. 1.12. Перекрыть фотоэлементы шторкой. 1.13. Установить светофильтр № 5 и повторить измерения, начиная с п.1.2. 1.14. Установить светофильтр № 6 и повторить измерения, начиная с п.1.2. Порядок определения координат цвета испытуемых образцов относительно исходного аналогичен приведенному. При этом вместо эталона используется исходный образец. Приложение 2 Номограмма для определения координаты в зависимости от C Приложение 3 Справочное Пример определения цветового различия между образцами Известны координаты цвета эталона: = 33,6; = 40,0; = 38,8. 1. Измеряем на компараторе отношения координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона: = 100,0, = 100,1 и = 102,0 (в соответствии с пп.4.1-4.3 настоящего стандарта). 2. Определяем координаты цвета исходного образца в соответствии с п.4.5 настоящего стандарта: . 3. Измеряем на компараторе отношения координат цвета испытуемых образцов к координатам цвета исходного образца = 101,6; = 101,8 и = 106,7 (в соответствии с пп.4.1-4.3 настоящего стандарта). 4. Определяем координаты цвета испытуемого образца в соответствии с п.4.6 настоящего стандарта: 5. Определяетм по номограмме приложения 2 координаты в соответствии с п.4.6 настоящего стандарта: = 1,82; = 1,83. 6. Определяем по формулам п.4.7 настоящего стандарта цветовое различие между эталоном и исходным образцом. = 306(0,971-0,969) = 0,612; = 256 (1,056-1,053) = 0,768; = 120(1,83-1,82) = 1,2; порогов цветоразличения. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1988

ГОСТ 18128-82

Группа Ж35

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПАНЕЛИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ СТЕНОВЫЕ

НАРУЖНЫЕ НА ДЕРЕВЯННОМ КАРКАСЕ

С УТЕПЛИТЕЛЕМ

Технические условия

Timber framed asbestos cement exterior

wall panels supplied with insulation.

Specifications

ОКП 57 8195

Дата введения 1983-01-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 ноября 1981 г. №197

2. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1986 г.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 18128-72

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные стеновые навесные панели на деревянном каркасе, обшитом с двух сторон асбестоцементными плоскими листами, с утеплителем, изготовляемые на предприятиях строительной индустрии.

Панели предназначаются для наружных стен надземной части полносборных жилых домов и домов из монолитного бетона, а также полносборных зданий школ и детских яслей-садов, а в кирпичных жилых домах - для стен лоджий.

Стандарт не распространяется на панели для стен помещений, влажность воздуха в которых выше 60%.

Панели относятся к группе несгораемых с пределом огнестойкости 1 ч.

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Панели изготавливают двух типов:

1ПНСА - панели для жилых зданий (черт. 1);

Черт.1

2ПНСА -панели для зданий школ и детских яслей-садов (черт. 2).

Черт. 2.

1.2. В зависимости от расположения панелей типа 1ПНСА на фасадах зданий и особенностей примыкания панелей к смежным конструкциям зданий панели подразделяют на виды, указанные на черт. 3.

Черт. 3

1.3. Размеры панелей типа 1ПНСА по длине должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

Координационный размер	Конструктивные длины панелей видов (по черт. 3)
	1.1	1.2	1.3	2.2	3.3
2400 3000 3600 4800 6000 6600	2380 2980 3580 4780 5980 6580	2680 3280 3880 5080 6280 6880	2290 2890 3490 4690 5890 6490	- - - - 6580 7180	2200 2800 3400 4600 5800 6400

Примечание. В таблице конструктивные длины панелей видов 1.2 и

2.2 указаны для панелей толщиной 160 мм. При другой толщине панелей

указанные длины должны быть изменены в соответствии с принятой толщиной.

1.4. Размеры панелей типа 2ПНСА по длине должны быть 2980 и 5980 мм. Размеры по длине угловых панелей должны приниматься с учетом конструкции угловых сопряжений и толщины панелей.

1.5. Размеры панелей по высоте должны быть следующие:

типа 1ПНСА - 2780 мм при высоте этажа здания 2,8 м, 2980 мм при высоте этажа здания 3,0 м;

типа 2ПНСА - 3280 мм при высоте этажа здания 3,3 м.

Высоту парапетных панелей и панелей в лоджиях следует принимать по рабочим чертежам проекта здания.

1.6. Размеры панелей по толщине следует принимать равными:

160 мм - для районов со средней расчетной температурой наиболее холодных суток до минус 40°С;

210 мм - для районов со средней расчетной температурой наиболее холодных суток минус 41°С и ниже.

1.7. Допускается при наличии технико-экономических обоснований принимать размеры панелей, отличающиеся от указанных в пп. 1.3-1.6.

1.8. Допускается изготовление панелей по рабочим чертежам типовых проектов, утвержденных до 1 января 1982 г., до истечения срока действия этих проектов,

1.9. Условное обозначение панели должно состоять из трех буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами, и обозначения настоящего стандарта.

Первая группа должна содержать обозначение типа панели, а также размеров панели (длина и высота в дециметрах и толщина в сантиметрах).

Значения всех размеров округляются до целого числа и обозначаются арабскими цифрами.

Все числа, входящие в первую группу, должны быть разделены точками.

Вторая группа содержит дополнительные характеристики, обозначаемые буквами и отражающие особые условия применения панелей и их стойкость к внешним воздействиям: С - к сейсмическим воздействиям (при расчетной сейсмичности 7 баллов и более); М - к воздействиям низких температур наружного воздуха (при строительстве в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 40°С).

Вторая группа при отсутствии необходимости в обозначении особых условий применения может быть опущена.

В третью группу включают обозначения конструктивных особенностей панелей, в том числе обозначения вида панелей (по черт. 3), наличия, расположения и вида проемов и их заполнения, наличия противоветровой преграды (экрана), вида отделки. Конструктивные особенности панелей следует обозначать в марке арабскими цифрами или строчными буквами, разделенными точками.

Пример условного обозначения панели длиной 3490 мм, высотой 2980 мм, толщиной 210 мм, примыкающей к лоджии, предназначенной для использования при строительстве жилых зданий в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 40°С;

Допускается в проектах конкретных зданий устанавливать сокращенные обозначения панелей с обязательным указанием соответствующих обозначений по настоящему стандарту.

Допускается также принимать условные обозначения панелей по действующим чертежам типовых конструкций до их пересмотра.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Требования к отдельным элементам панелей

2.2.1. Для наружной и внутренней обшивок панелей следует применять плоские асбестоцементные листы толщиной 10 мм, соответствующие ГОСТ 18124-75.

Для обшивки могут применяться асбестоцементные прессованные листы первого и высшего сортов или непрессованные листы высшего сорта.

Для обшивки панелей высшей категории качества могут применяться только листы высшего сорта.

2.2.2. Цвет и фактура наружных поверхностей асбестоцементных листов, применяемых для обшивки панелей, должны соответствовать эталону панелей, утвержденному в установленном порядке.

Наружные поверхности листов могут быть гладкими или рельефными, иметь естественный серый или белый (в случае изготовления на белом цементе) цвет, а также цвет, создаваемый защитно-декоративным покрытием.

Защитно-декоративное покрытие должно наноситься на поверхность листов в заводских условиях.

Для окраски следует применять кремнийорганические эмали КО-174 или КО-168 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, перхлорвиниловые эмали ХВ-1100 по ГОСТ 6993-79, ХВ-785 по ГОСТ 7313-75 и другие водо-щелоче- и атмосферостойкие красители.

2.2.3. Листы следует использовать для сборки панелей не ранее чем через 28 сут после их изготовления на заводе и выдерживания в теплом складе. Влажность листов к моменту сборки панелей не должна превышать 8%.

2.2.4. Раскрой листов следует производить на предприятии - изготовителе панелей в соответствии с рабочими чертежами. Отклонения размеров раскроенных листов от номинальных не должны превышать по длине и ширине ±2 мм, разность длин диагоналей не должна превышать 5 мм.

2.2.5. Каркасы панелей следует изготавливать из древесины хвойных пород (сосны или ели). Качество древесины должно удовлетворять требованиям ГОСТ 24454-80 к пиломатериалам II сорта.

2.2.6. Влажность древесины каркаса к моменту сборки панелей должна быть (17) % по массе.

2.2.7. Для каркасов необходимо использовать обрезные бруски прямоугольного сечения, остроганные в соответствии с рабочими чертежами с двух или четырех сторон.

Отклонения от проектных размеров строганных брусков не должны превышать по ширине ±1 мм, по толщине ±0,5 мм.

2.2.8. Бруски должны быть цельными по длине элементов каркаса. Допускается зубчатое клеевое соединение (1 группы) брусков в соответствии с требованиями ГОСТ 19414-79.

2.2.9. Бруски после острожки должны быть антисептированы. Для антисептирования следует применять водорастворимые препараты - кремнийфтористый аммоний (КФА) по отраслевому стандарту, утвержденному в установленном порядке, препарат ХМБ-444, тетрафторборат аммония (ТФБА) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, или препарат ББ по ГОСТ 23787.6-79.

Концентрация препаратов КФА, ТФБА и ХМБ-444 должна составлять 15%, а препарата ББ - 20%.

Пропитку брусков следует производить по ГОСТ 20022.9-76 нанесением на поверхность.

2.2.10. В качестве утеплителя панелей следует применять полужесткие или жесткие минераловатные плиты на синтетическом связующем, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9573-82, а также минераловатные прошивные маты марок 100, 125 типа 4М, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 21880-86. Влажность плит не должна превышать 1% по массе, прошивных матов - 2% по массе.

Допускается применять в качестве утеплителя полужесткие или жесткие плиты из стеклянного штапельного волокна соответственно марок ППС-75 и ПЖС-175, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10499-78.

В панелях высшей категории качества должен применяться утеплитель, обернутый в полиэтиленовую пленку.

2.3. Требования к конструкции панели

2.3.1. Панели состоят из деревянного каркаса, обшитого с двух сторон на глухих участках плоскими асбестоцементными листами и несгораемого или трудносгораемого утеплителя.

При применении панелей в районах со средней расчетной температурой наиболее холодных суток минус 30°С и ниже они должны иметь противоветровую преграду из асбестоцементных или асбесто-бумажно-цементных листов толщиной 4-6 мм, примыкающую к утеплителю с наружной стороны (рекомендуемое приложение 1).

2.3.2. Элементы деревянного каркаса панели в зависимости от конструктивного решения могут быть сплошного или составного сечения (рекомендуемое приложение 2).

2.3.3. На глухих участках панели расстояние между стойками каркаса, служащими опорой для листов обшивки, не должно превышать 600 мм.

2.3.4. Вертикальные и горизонтальные рабочие бруски каркаса в пересечениях следует соединять клеем и некорродирующими шурупами с потайной головкой по ГОСТ 1145-80. Шурупы следует устанавливать в предварительно рассверленные в одном из брусков отверстия.

Для склеивания можно применять следующие водостойкие синтетические клеи, разрешенные к применению Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР: фенолоформальдегидный клей КБ-З по ГОСТ 20907-75 и ОСТ 38-01-116-76, фенолорезорциновые клеи ФР-12, ФРФ-50 и ФРФ-100 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.5. В каркасах угловые соединения рабочих брусков должны быть дополнительно укреплены угловыми накладками из стальной полосы по ГОСТ 103-76, прикрепляемыми шурупами с потайной головкой. Отверстия для шурупов следует выполнять с раззенковкой.

Подкладные бруски необходимо соединять с рабочими брусками гвоздями по ГОСТ 4028-63, а по контуру проемов, кроме того, синтетическим клеем холодного отверждения.

2.3.6. В случаях, предусмотренных рабочими чертежами, панели могут иметь:

а) выступы, вырезы, пазы, прорези, отверстия и другие конструктивные детали на торцах панелей, предназначенные для навески или опирания панелей на несущие конструкции здания, для образования шпоночного соединения смежных панелей, создания упора для уплотняющих и герметизирующих материалов в стыках, установки, закрепления в стыках водоотводящих элементов и, кроме того, для заведения панелей за наружную грань несущих конструкций здания в соответствии с противопожарными требованиями и требованиями звукоизоляции;

б) четверти в проемах для крепления оконных и дверных блоков;

в) закладные детали, предназначенные для навески или крепления панелей к несущим конструкциям здания, выполнения монтажных операций, крепления приборов отопления, надоконных карнизов, подоконных досок и других предметов оборудования здания и бытовых предметов.

2.3.7. В панелях не должно быть сквозных металлических деталей, выходящих на внешние и внутренние их стороны.

2.3.8. Панели должны иметь монтажные петли или другие строповочные устройства в соответствии с рабочими чертежами. Для монтажных петель следует применять полосовую сталь по ГОСТ 103-76, марки ВСтЗпс6 по ГОСТ 380-71.

Монтажные петли, предназначенные для подъема и монтажа панелей в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 40°С и ниже, следует изготовлять из стали марок 10Г2С1 и 09Г2С по ГОСТ 19281-73.

Монтажные петли должны обеспечивать необходимую прочность и надежность при подъеме и монтаже панелей.

2.3.9. Наружную обшивку панелей в простеночных, надоконных и подоконных участках необходимо выполнять из целых листов.

2.3.10. Непрессованные асбестоцементные листы следует укладывать поверхностью с отпечатком сукна внутрь панелей.

2.3.11. Листы наружной обшивки следует крепить к каркасу с помощью раскладок из анодированных алюминиевых профилей, указанных в рекомендуемом приложении 3 к настоящему стандарту. Допускается крепление без раскладок, с использованием некорродирующих шурупов с потайной головкой по ГОСТ 1145-80 и шайб по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке (рекомендуемое приложение 4).

2.3.12. Алюминиевые профильные раскладки следует располагать по периметру листов обшивки и прикреплять к каркасу некорродирующими шурупами с потайной головкой. Отверстия для шурупов необходимо сверлить с раззенковкой на высоту головки шурупа.

2.3.13. В случае крепления наружной обшивки шурупами диаметр отверстий в листах должен быть больше диаметра ненарезной части шурупа на расчетную величину, зависящую от конкретных климатических условии, но не менее:

2 мм - для районов с расчетной температурой наружного воздуха до минус 40°С;

3 мм - для районов с расчетной температурой наружного воздуха минус 41°С и ниже.

2.3.14. Для уплотнения пазов алюминиевых профильных раскладок по периметру листов наружной обшивки следует применять следующие материалы: уплотняющие пенополиуретановые прокладки по ГОСТ 10174-72, «Герлен Д» по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, мастику нетвердеющую строительную по ГОСТ 14791-79.

Герметизацию швов между листами наружной обшивки, прикрепляемой к каркасу шурупами, а также мест установки шурупов следует выполнять мастиками: нетвердеющей строительной по ГОСТ 14791-79, полисульфидной (тиоколовой) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.15. Листы внутренней обшивки должны быть прикреплены к каркасу некорродирующими шурупами с потайной головкой. Диаметр отверстий в листах должен быть больше диаметра ненарезной части шурупа на 1 мм. Отверстия следует сверлить с раззенковкой на высоту головки шурупа.

2.3.16. Между внутренней обшивкой панели и утеплителем должна быть пленочная или окрасочная пароизоляция.

Пленочную пароизоляцию следует выполнять из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82.

Для окрасочной пароизоляции следует применять краски: эмали перхлорвиниловые марок ХВ-1100 по ГОСТ 6993-79 и ХВ-785 по ГОСТ 7313-75, краски фасадные перхлорвиниловые ХВ-161 по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, краски акриловые ЭАК-III по ГОСТ 20833-75, эмали сополимерные ХС-119 по ГОСТ 21824-76.

Краску следует наносить на поверхность внутренней обшивки, обращенную к утеплителю.

Пароизоляционный слой должен быть сплошным, без разрывов и повреждений.

2.3.17. Плиты утеплителя должны быть уложены между элементами каркаса слоями в распор с обжатием их по торцам, предотвращающим смещение при транспортировании, монтаже и эксплуатации панелей.

В панелях без противоветровой преграды по периметру глухих участков необходимо в зоне воздушной прослойки укладывать дополнительный слой утеплителя в виде полос шириной 100 мм с целью защиты элементов каркаса от воздействия огня при пожаре.

Толщину слоя утеплителя в панелях следует определять по экономически требуемому сопротивлению теплопередаче с учетом проверки узловых соединений в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

2.3.18. Панели следует поставлять с установленными остекленными оконными и дверными блоками. Конструкция, размеры и качество оконных и дверных блоков должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11214-86, ГОСТ 23166-78, ГОСТ 16289-86.

Для закрепления блоков в проемах панелей для жилых домов необходимо устраивать четверти с помощью элементов каркаса. Зазоры в проемах должны быть герметизированы лентой «Герлен Д» по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, или нетвердеющей строительной мастикой по ГОСТ 14791-79 с последующим проконопачиваннем паклей.

2.3.19. В панелях следует устанавливать деревянные подоконные доски по ГОСТ 17280-79 или асбестоцементные подоконные экструзионные плиты по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3.20. В панелях должны устанавливаться подоконные сливы из оцинкованной стали по ГОСТ 14918-80. Установку сливов следует производить в соответствии с чертежами.

2.3.21. В панелях по периметру проемов с внутренней стороны должны устанавливаться деревянные наличники по ГОСТ 8242-75.

2.4. Требования к точности изготовления панелей

2.4.1. Отклонения размеров панелей от номинальных в мм не должны превышать:

по длине:

±5 для панелей длиной до 4000 мм,

±6 » » » свыше 4000 мм;

по высоте . . . ±5;

по толщине . . . ±4.

2.4.2. Панели должны иметь правильную прямоугольную форму. Разность длин диагоналей панелей в мм не должна превышать:

10 для панелей длиной до 4000 мм;

12 » » » свыше 4000 мм.

2.4.3. Отклонение от прямолинейности граней панели не должно превышать 2 мм на длине 2 м.

2.4.4. Отклонения от проектных размеров проемов в панелях не должны превышать ±5 мм, пазов, прорезей и отверстий ±2 мм.

2.4.5. Отклонения от проектного положения проемов, вырезов и выступов не должны превышать 3 мм, пазов, прорезей и отверстий 2 мм.

2.4.6. Отклонения от проектного положения закладных деталей и монтажных петель не должны превышать 2 мм.

2.5. Требования к устойчивости панелей к внешним воздействиям

2.5.1. Панели должны удовлетворять требованиям по прочности и жесткости и выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

2.5.2. Стальные закладные детали, угловые накладки, монтажные петли, используемые для навески панелей, а также шурупы, гвозди, шайбы должны иметь антикоррозийное покрытие, вид и техническую характеристику которого следует назначать в соответствии с требованиями строительных норм и правил по защите строительных конструкций от коррозии.

2.6. Требования к качеству отделки поверхностей и внешнему виду панелей

2.6.1. Панели должны иметь полную заводскую готовность, предусмотренную требованиями настоящего стандарта и проектом.

Внешний вид, цвет и качество отделки наружной и внутренней поверхностей панелей должны соответствовать эталону, утвержденному в установленном порядке.

2.6.2. На наружных поверхностях панелей не допускаются:

неравномерность окраски, наплывы, подтеки, посторонние включения и повреждения отделочного слоя;

жировые и ржавые пятна, высолы, следы мастики, шпаклевки и пр.;

искривления алюминиевых профильных раскладок;

трещины, пробоины или отверстия в листах обшивки.

2.6.3. На фасадах применение корродирующих металлических элементов не допускается.

2.6.4. Внутренняя поверхность панелей должна быть подготовлена под окраску или оклейку обоями. Швы между листами обшивки должны быть зашпаклеваны. Перепады по толщине смежных листов не должны превышать 1 мм.

На внутренних поверхностях панелей не допускаются:

незашпаклеванные швы или участки швов между листами обшивки;

выступающие на плоскости головки шурупов;

трещины, пробоины или отверстия в листах обшивки.

2.6.5. Открытые поверхности стальных закладных деталей и монтажных петель, поверхности подоконных досок и сливов, пазы и прорези на торцах панелей, а также четверти в проемах должны быть очищены от наплывов клея, краски, шпаклевки и пр.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. Панели должны поставляться предприятием-изготовителем укомплектованными типовыми крепежными деталями, а также деталями и материалами для стыковых соединений (нащельниками, деревянными шпонками, водоотводящими фартуками, изготовленными в соответствии с проектом, некорродирующими винтами, шурупами, гайками и шайбами, гернитовыми жгутами, мастикой).

3.2. При невозможности обеспечить сохранность подоконных досок и сливов при транспортировании и монтаже панелей допускается включать их в состав комплектующих деталей по соглашению предприятия-изготовителя и потребителя.

3.3. Комплектующие детали и материалы должны включаться заказчиком в состав заказа по приложенной спецификации.

3.4. Комплектующие детали должны быть тщательно подогнаны для установки их в конструкцию на строительной площадке, замаркированы, упакованы и отгружены потребителю вместе с панелями.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Панели должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

4.2. Приемка панелей производится партиями.

В состав партии должны входить панели одного типа и вида, изготовленные предприятием в течение не более 5 сут по одной технологии, из материалов одного вида и качества.

4.3. Приемочный контроль каждой партии панелей производится предприятием-изготовителем по следующим показателям:

соответствие примененных материалов и деталей требованиям стандартов и рабочих чертежей панелей;

внешний вид, качество защитно-декоративного покрытия, размеры, правильность формы, отклонения от проектного положения проемов, вырезов, выступов, пазов, прорезей и отверстий, наличие и правильность установки монтажных петель и закладных деталей;

качество установки оконных и дверных блоков, а также подоконных плит и сливов;

качество уплотнения и герметизации по периметру оконных и дверных блоков;

наличие маркировки.

4.4. Предприятие-изготовитель обязано не реже одного раза в год, а также при освоении производства или при замене отдельных элементов панелей производить периодический контроль прочности и жесткости панелей.

4.5. При изменении вида утеплителя в конструкции панелей следует определять предел огнестойкости и группу возгораемости панелей путем проведения огневых испытаний не менее двух панелей, отобранных от одной партии.

4.6. Проверку внешнего вида панелей, наличия и правильности установки монтажных петель, качества оконных и дверных блоков и их установки, качества подоконных плит и сливов, уплотнения и герметизации по периметру оконных и дверных блоков, наличия маркировки следует производить путем сплошного контроля.

4.7. Для проверки размеров и правильности формы панелей от каждой партии отбирают панели в соответствии с планом одноступенчатого или двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Количество панелей	Вид приемочного контроля по	Число панелей в одной	Минимальное число панелей, не удовлетворяющих требованиям стандарта, при котором панели не принимают
в партии	ГОСТ 21616-76	выборке	в первой выборке	в двух выборках
1	2	3	4	5
От 6 до 25	Выборочный одноступенчатый	5	1	-
От 26 до 90 » 91 » 280	Выборочный двухступенчатый	5 8	2 2	2 2

Примечание. При числе панелей в партии свыше 25 допускается также

применять одноступенчатый выборочный контроль. В этом случае план

приемочного контроля следует принимать по ГОСТ 23616-79.

4.8. При проверке партии панелей по результатам выборочного контроля должны соблюдаться следующие правила:

если в первой выборке нет ни одной панели, не удовлетворяющей требованиям стандарта, то партию панелей принимают;

если число таких панелей в первой выборке равно или больше числа, приведенного в графе 4 табл. 2, то партию панелей не принимают;

если число таких панелей в первой выборке меньше числа, приведенного в графе 4, то в случае двухступенчатого контроля от партии панелей следует отобрать вторую выборку; число панелей во второй выборке должно быть таким же, как и в первой.

В случае отбора второй выборки прием партии панелей должен производиться с учетом результатов контроля панелей, вошедших в первую выборку, следующим образом:

если в двух выборках суммарное число панелей, не удовлетворяющих требованиям стандарта, меньше числа, приведенного в графе 5 табл. 2, то партию панелей принимают;

если в двух выборках суммарное число таких панелей равно или больше числа, приведенного в графе 5 табл. 2, то партию панелей не принимают.

4.9. Приемку панелей, не принятых в результате выборочного контроля, следует производить поштучно, при этом следует контролировать только те параметры панелей, по которым они не были приняты при выборочном контроле.

4.10. На всех панелях, принятых в результате приемочного контроля, должен быть нанесен штамп технического контроля предприятия-изготовителя.

4.11. Потребитель имеет право производить контрольную выборочную проверку соответствия панелей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора изделий и применяя методы испытаний, указанные в настоящем стандарте.

При обнаружении устранимых дефектов панели могут быть предъявлены к повторной проверке после устранения дефектов.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

5.1. Качество асбестоцементных листов, деталей деревянного каркаса, утеплителя и пароизоляции, а также комплектующих деталей проверяют по документам предприятий-поставщиков, удостоверяющим качество, а также по результатам входного и операционного контроля.

5.2. Внешний вид панели, цвет и качество защитно-декоративного покрытия проверяют путем осмотра, измерения и сравнения с утвержденным эталоном.

5.3. Предел огнестойкости и группу возгораемости панелей определяют испытанием панелей в соответствии с требованиями главы СНиП II-2-80.

5.4. Проверка размеров

5.4.1. Инструменты и приспособления

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75.

Рулетки металлические измерительные 2-го класса по ГОСТ 7502-80.

5.4.2. Отбор образцов

Образцы для испытания отбирают по п. 4.7.

5.4.3. Проведение контроля.

Длину (высоту) панели измеряют в трех местах - с двух сторон на расстоянии 40 мм от продольных кромок и в середине панели, а высоту панели измеряют посредине длины панели и на расстоянии 20 мм от торцевых кромок панели с двух сторон.

Толщину панели измеряют в двух точках глухой части.

5.4.4. Обработка результатов

Результат каждого измерения должен быть в пределах допускаемыx отклонений.

5.5. Проверка правильности формы (отклонения от плоскости)

5.5.1. Инструменты и приспособления

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427-75.

Индикатор часового типа по ГОСТ 577-68.

Линейка металлическая поверочная 2-го класса точности типа ШД по ГОСТ 8026-75.

Щупы по ГОСТ 882-75.

5.5.2. Отбор образцов

Образцы для испытания отбирают по п. 4.7.

5.5.3. Проведение контроля

Отклонение от прямолинейности граней панелей определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью панели и рабочей поверхностью поверочной линейки.

5.6. Контроль положения проемов, закладных деталей, монтажных петель, деталей стыковых соединений, выступов, вырезов, отверстий, пазов и прорезей, а также шаг установки шурупов проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

5.7. Наличие закладных деталей и монтажных петель, качество установки оконных и дверных блоков, наличие и качество подоконных досок, плит и сливов, а также наличие маркировки проверяют визуально.

5.8. Проверку прочности и жесткости панелей производят в соответствии с рабочими чертежами.

5.9. Влажность древесины каркаса определяют по ГОСТ 16588-79.

5.10. Качество минераловатных плит проверяют по ГОСТ 9573-82, а плит из стеклянного штапельного волокна - по ГОСТ 10499-78.

5.11. Качество уплотнения зазоров по периметру оконных и дверных блоков следует проверять стальными щупами при снятых наличниках.

6. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. На внутренней стороне каждой панели и нижнем левом углу несмываемой краской при помощи трафарета или штампов должно быть нанесено условное обозначение панели.

На боковой вертикальной грани каждой панели, кроме того, должны быть нанесены следующие маркировочные знаки:

товарный знак предприятия-изготовителя или его кратное наименование:

дата изготовления;

штамп технического контроля;

масса панели в кг;

обозначение настоящего стандарта.

6.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию отгружаемых панелей документом, удостоверяющим их качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату выдачи документа;

номер партии панелей;

наименование и число панелей каждого типа и вида;

дату изготовления панелей;

марки вмонтированных оконных и дверных блоков и обозначения стандартов на эти изделия;

обозначения настоящего стандарта.

Документ должен быть подписан лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

В правом верхнем углу документа на панели высшей категории качества должно быть нанесено изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

6.3. Панели следует хранить на складе в специальных кассетах в вертикальном положении, по 10-12 шт. в каждой кассете. Каждая панель должна быть установлена на деревянные подкладки с гнездами для опирания нижних граней панелей.

При наличии в панелях выступающих вниз частей и деталей высота подкладок должна превышать их высоту не менее чем на 20 мм.

6.4. Панели следует хранить рассортированными по маркам и установленными при хранении таким образом, чтобы были видны их маркировочные знаки.

6.5. Допускается хранить панели под навесом или на открытых площадках. При хранении на открытых площадках верхние и боковые грани панелей должны быть защищены от увлажнения.

6.6. Поверхности алюминиевых раскладок должны быть защищены от загрязнения в процессе хранения и транспортирования. С этой целью раскладки могут быть оклеены бумагой или специальной пленкой.

6.7. При хранении панелей необходимо обеспечивать возможность захвата и свободного подъема каждой панели для погрузки на транспортное средство или монтажа.

6.8. Подъем, погрузка и выгрузка панелей должны производиться краном с применением специальных траверс и захватных приспособлений; при этом запрещается подвергать панели ударам и ставить их на угол.

6.9. Транспортирование панелей производят в специальных транспортных средствах в вертикальном положении, предварительно закрепив и установив между ними предохранительные деревянные прокладки.

Перед перевозкой должны быть приняты меры по обеспечению сохранности отделки панелей и остекления окон и дверей, а также предохранению панелей от механических повреждений и увлажнения.

6.10. Окна и двери, установленные в панелях, при их хранении и транспортировании должны быть закрыты и закреплены.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие поставляемых панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем правил их транспортирования и хранения, установленных стандартом.

7.2. Гарантийный срок, в течение которого предприятие-изготовитель панелей обязано устранить обнаруженные потребителем скрытые дефекты, указанные в предъявленных претензиях, - три года с момента отгрузки панелей потребителю.

Скрытыми дефектами следует считать дефекты, которые не могли быть обнаружены при приемке панелей и выявились в процессе их транспортирования, хранения, подготовки к монтажу, монтажа или эксплуатации в здании.

Приложение 1

Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ КОНСТРУКТИВНЫХ РЕШЕНИЙ ПАНЕЛЕЙ

Черт. 1

1 - алюминиевая раскладка; 2 - противоветровая преграда

Черт. 2

Приложение 2

Рекомендуемое

ВАРИАНТЫ КОНСТРУКЦИИ КАРКАСА

Каркас с элементами составного сечения

Каркас с элементами сплошного сечения

Приложение 3

Рекомендуемое

ПРОФИЛЬНЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ РАСКЛАДКИ ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ НАРУЖНОЙ

АСЦЕСТОЦЕМЕНТНОЙ ОБШИВКИ ПАНЕЛЕЙ

Профиль ПС 885-265

Масса 1 пог. м. 0,284 кг.

Профиль ПС 885-266

Масса 1 пог. м. 0,240 кг.

Профиль Пс 885-267

Масса 1 пог. м. 0,346 кг.

Примечания:

1. Прессованные профили изготавливаются в соответствии с СТУ 8-3-62.

2. Материал - сплав АДЗ1.

Приложение 4

Рекомендуемое

ВАРИАНТЫ КРЕПЛЕНИЯ ОБШИВКИ

Крепление наружной обшивки алюминиевыми раскладками

ГОСТ 30353-95

Группа Ж 39

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОЛЫ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ К УДАРНЫМ ВОЗДЕЙСТВИЯМ

Floors. Impact resistance test method

ОКС 91.060.30

ОКСТУ 2009

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИПромзданий) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г.

За принятие голосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская Республика	Госстрой Азербайджанской Республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Киргизская Республика	Госстрой Киргизской Республики
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 31 января 1996 г. № 18-1

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на полы производственных зданий и сооружений и устанавливает метод их испытания на стойкость к ударным воздействиям.

Стандарт не распространяется на полы, выполненные из досок, паркета, сверхтвердых древесноволокнистых плит, поливинилхлоридных плит, линолеума.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия

3 СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ

Копер, соответствующий приведенному ниже описанию (рисунок 1). Копер состоит из двух вертикальных направляющих, прикрепленных под прямым углом к площадке с прорезью для прохода гирь, опирающейся на три винта для регулировки вертикального положения направляющих; направляющие снабжены выдвижными штырями для фиксации гири на высоте (1000 ± 5) мм и направляющим роликом для поднятия гири; площадка с прорезью оснащена двумя взаимно перпендикулярно расположенными уровнями.

1 - площадка с прорезью для прохода гирь; 2 - регулировочные винты; 3 - вертикальные направляющие; 4 - гиря с боковыми пазами и бойком; 5 - выдвижные штыри; 6 - направляющий ролик; 7 - подкосы

Рисунок 1 - Копер для испытаний полов на стойкость к ударным воздействиям

Комплект гирь массой 0,5; 1; 2; 3; 4; 5; 7; 10; 15; 20 кг. Допускаемое отклонение по массе ± 5 кг. Гири имеют по бокам пазы для скольжения по направляющим копра и снабжены съемным бойком, заканчивающимся полусферой диаметром (30 ± 0,5) мм. Боек гири выполняют из высокотвердой закаленной стали твердостью (60 ± 5) НRС.

Глубиномер индикаторный по ГОСТ 7661 или штангенциркуль с глубиномером по ГОСТ 166.

Линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427.

4 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1 Испытание проводят на опытных участках, устраиваемых по бетонному подстилающему слою из бетона класса по прочности на сжатие В25 толщиной не менее 100 мм, выполненному по грунтовому основанию.

Опытный участок пола должен включать все элементы (прослойку, стяжку, покрытие) с соблюдением их толщины, регламентированной соответствующими нормативными документами.

Допускается проводить испытания реальных полов, например, при приемке их в эксплуатацию.

4.2 Размер участка назначают в зависимости от принятого числа мест приложения ударов и расстояния между ними, но не менее 500500 мм для покрытий из однородного материала (керамика, шлакоситалл, цементный раствор и др.) и не менее 750500 мм - из неоднородного материала (бетон и др.). Края опытного участка должны по всему периметру обрамляться заподлицо с покрытием бортиками шириной 230-250 мм из бетона класса В15.

4.3 Материалы, из которых выполняется опытный участок пола, а также условия подготовки и обработки поверхности нижележащего элемента перед укладкой последующего, условия твердения элементов должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов.

Испытания проводят после достижения материалами покрытия прочности в проектном возрасте, регламентируемом соответствующими нормативными документами.

4.4 Во время испытания покрытие пола должно быть сухим. Перед испытанием следует проверить отсутствие отслоения при помощи простукивания верхних элементов опытного участка пола.

4.5 Перед испытанием поверхность опытного участка или участка реального пола из однородного материала условно делят на 4, а из неоднородного материала - на 6 равных частей (зон), в которых проводят испытания. В каждой зоне намечают 7-9 точек приложения ударов. Точки приложения ударов располагают на расстоянии 60-80 мм между ними и не менее 40 мм от краев участка (рисунок 2а, б).

При покрытиях из мелкоразмерных штучных материалов - керамической плитки, кирпича и т.п., - размеры которых значительно менее 500 мм, точки приложения ударов следует располагать в средней части этих элементов и вблизи их кромок, сохраняя расстояния между точками приложения ударов.

1 - опытный участок; 2 - обрамляющий бортик; 3 - точки приложения ударов

Рисунок 2 - Схема расположения точек ударов

5 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

5.1 Копер с гирей устанавливают на поверхности покрытия пола. Регулировочными винтами выставляют направляющие копра в вертикальном положении. Гирю поднимают на высоту 1 м, фиксируемую выдвижными штырями, и при свободном падении гири наносят удар по покрытию. В каждую намеченную точку зоны наносят один удар. Испытание начинают с гири массой 0,5 кг. В следующие точки наносят удар гирей последовательно большей массы: 1, 2, 3 кг и т.д.

5.2 Индикаторным глубиномером или штангенциркулем с глубиномером измеряют с точностью до 0,1 мм глубину образовавшихся при ударах выбоин или вмятин. При необходимости под основание штангенциркуля подкладывают металлическую линейку.

5.3 Последовательно увеличивая массу гири, устанавливают максимальную массу гири , при которой глубина выбоины или вмятины в покрытии не превышает допустимой (), приведенной в приложении А, а при ударе гирей следующей массы указанная глубина или при появляются разрушения (отслоение, открытые трещины и др.). После этого испытание повторяют с использованием всех оставшихся точек первой зоны. При этом повторные испытания начинают с использованием гири массой, предшествующей на 3 позиции массе гири, вызвавшей образование вмятины глубиной или появление разрушения. Например, если указанная глубина образовалась при ударе гирей массой 7 кг, повторные испытания начинают с гири массой 3 кг (для 5 кг соответственно повторные испытания начинают с груза массой 2 кг и т.д.).

5.4 В зонах II-VI испытание начинают с использованием гири массой, предшествующей на 3 позиции массе грузов, вызвавшей образование вмятины глубиной в зоне I, и проводят его в последовательности, описанной в 5.3.

6 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

6.1 Стойкость пола к ударным воздействиям определяют по формуле

, (1)

где - значение стойкости, рассчитанное как среднее арифметическое значение масс гирь при параллельных испытаниях, кг;

- предел допускаемого значения относительной погрешности определения стойкости.

Среднее арифметическое значение стойкости вычисляют по формуле

, (2)

где - наибольшее значение массы гири, при ударе которой глубина вмятины не превышает допустимых значений;

- количество учитываемых результатов параллельных испытаний.

6.2 Предел допускаемого значения относительной погрешности определения стойкости определяют по формуле

, (3)

где - коэффициент Стьюдента (при доверительной вероятности = 0,95) для результатов принимают по таблице 1.

Таблица 1

	6	8	10	12	14	16	20
	2,57	2,36	2,26	2,20	2,16	2,13	2,09

- среднее квадратическое отклонение наибольших масс гирь при параллельных испытаниях.

6.3 Среднее квадратическое отклонение определяют по формуле

, (4)

6.4 Полученный результат сопоставляют с ближайшим меньшим значением массы гири из комплекта и указывают, что стойкость покрытия пола к ударным воздействиям не меньше этой массы.

6.5 Результаты испытаний заносят в протокол, в котором указывают:

- наименование настоящего стандарта;

- вид и характеристики материала покрытия;

- состав и прочностные характеристики прослойки или стяжки;

- ударную стойкость в отдельных точках покрытия;

- ударную стойкость покрытия.

Пример расчета ударной стойкости приведен в приложении Б.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ВМЯТИН И ВЫБОИН, НЕ УХУДШАЮЩИЕ

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ КАЧЕСТВ ПОКРЫТИЯ

Таблица А.1

Требования к гладкости и чистоте пола	, мм, не более	Типы покрытий полов	Ориентировочные отрасли промышленности
Высокие	2	Мастичные, наливные на основе термоактивных полимеров, из пластиката	Точное приборостроение
Повышенные	3,5	Полимерцементобетонные, пластбетонные, металлоцементные, из плит: керамических, шлакоситалловых, каменного литья	Машиностроение, химическая, пищевая
Средние	5	Сплошные и плитные бетонные цементно-песчаные, мозаичные, ксилолитовые, из кислотоупорного бетона и кирпича	Машиностроение, металлургия, пищевая, легкая
Пониженные	10	Из брусчатки, торцовой шашки	Машиностроение, металлургия

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(информационное)

ПРИМЕР РАСЧЕТА СТОЙКОСТИ К УДАРНЫМ ВОЗДЕЙСТВИЯМ

НАЛИВНОГО ЭПОКСИДНОГО ПОКРЫТИЯ ТОЛЩИНОЙ 4 мм,

ВЫПОЛНЕННОГО ПО СТЯЖКЕ ИЗ БЕТОНА КЛАССА В25

Материал покрытия - однородный.

Для установления ударной стойкости проводят четыре параллельных испытания.

Допустимая глубина вмятин по приложению А - 2 мм.

1 На опытном участке размером 500500 мм размечают четыре равные зоны испытаний. В каждой зоне намечают по 9 точек приложения ударов (рисунок Б.1).

Зона I			Зона II
1	2	3	1	2	3
х	х	х	х	х	х
4	5	6	4	5	6
х	х	х	х	х	х
7	8	9	7	8	9
х	х	х	х	х	х
Зона III			Зона IV
1	2	3	1	2		3
х	х	х	х	х		х
4	5	6	4	5		6
х	х	х	х	х		х
7	8	9	7	8		9
х	х	х	х	х		х

Рисунок Б.1

2 В первую точку первой зоны наносят удар гирей массой 0,5 кг, измеряют глубину вмятины. Во вторую точку наносят удар гирей 1 кг. Результаты заносят в таблицу Б.1.

Таблица Б.1

Номер зоны	Номера точек	Масса гири, кг	Глубина вмятины, мм	Ударная стойкость, кг
	1	0,5	0,6
	2	1,0	1,0
	3	2,0	1,6
	4	3,0	2,0

ГОСТ 6266-97

Группа Ж16

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЛИСТЫ ГИПСОКАРТОННЫЕ

Технические условия

Gypsum plasterboards. Specifications

ОКС 91.100.20

ОКСТУ 5742

Дата введения 1999-04-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО "ВНИИстром им. П.П.Будникова" и СП "ТИГИ КНАУФ", ОАО Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Министерство градостроительства Республики Армения
Республика Беларусь	Минстройархитектуры Республики Беларусь
Республика Казахстан	Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Республика Молдова	Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Российская Федерация	Госстрой России

3 ВЗАМЕН ГОСТ 6266-89

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. № 14

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на гипсокартонные листы (далее - листы), предназначенные для отделки стен, устройства перегородок, подвесных потолков, огнезащиты конструкций, изготовления декоративных и звукопоглощающих изделий.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 4, 5, 7, 8, пунктах 9.3-9.8.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

3 Определения

Термины с соответствующими определениями, устанавливаемые настоящим стандартом, приведены в приложении А.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 В зависимости от свойств и области применения листы подразделяют на следующие виды:

- обычные (ГКЛ);

- влагостойкие (ГКЛВ);

- с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛО);

- влагостойкие с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛВО).

4.2 По внешнему виду и точности изготовления листы подразделяют на две группы: А и Б.

4.3 По форме продольные кромки листов подразделяют на типы, приведенные на рисунках 1-5.

Рисунок 1 - Прямая кромка (ПК)

Рисунок 2 - Утоненная с лицевой стороны кромка (УК)

Рисунок 3 - Полукруглая с лицевой стороны кромка (ПЛК)

Рисунок 4 - Полукруглая и утоненная с лицевой стороны кромка (ПЛУК)

Рисунок 5 - Закругленная кромка (ЗК)

_____________________

*Размеры приведены как справочные и не являются браковочным признаком

4.4 Номинальные размеры листов приведены в таблице 1. Предельные отклонения от номинальных размеров не должны быть более указанных в таблице 2.

Таблица 1

В миллиметрах

Наименование показателя	Значение
Длина	2000 - 4000 с шагом 50
Ширина	600; 1200
Толщина	6,5; 8,0; 9,5; 12,5; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 24,0

Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем могут быть изготовлены листы других номинальных размеров. Предельные отклонения должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

	Предельные отклонения от номинальных размеров для листов группы
Толщина листов		А			Б
	по длине	по ширине	по толщине	по длине	по ширине	по толщине
До 16 включ.	0	0	±0,5	±8	0	±0,5
Св.16	-5	-5	±0,9		-5	±0,9

4.5 Листы должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от прямоугольности не должно быть более 3 мм для листов группы А и 8 мм - для листов группы Б.

4.6 Условное обозначение листов должно состоять из:

- буквенного обозначения вида листов - по 4.1;

- обозначения группы листов - по 4.2;

- обозначения типа продольных кромок листов - по 4.3;

- цифр, обозначающих номинальную длину, ширину и толщину листа в миллиметрах;

- обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения обычного гипсокартонного листа группы А с утоненными с лицевой стороны кромками длиной 3000 мм, шириной 1200 мм и толщиной 12,5 мм:

ГКЛ-А-УК-3000120012,5 ГОСТ 6266-97.

5 Технические требования

Листы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

5.1 Внешний вид

Для листов группы А не допускаются повреждения углов и продольных кромок.

Для листов группы Б не допускаются повреждения углов и продольных кромок (малозначительные дефекты), размеры и количество которых превышают значения, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Значение для одного листа, не более
Повреждение углов:
- длина наибольшего катета, мм	20
- число, шт.	2
Повреждение продольных кромок:
- длина, мм	20
- глубина, мм	5
- число, шт.	2

Число листов с малозначительными дефектами не должно быть более двух от числа листов, отобранных для контроля.

5.2 Характеристики

5.2.1 Масса 1 м листов (поверхностная плотность) должна соответствовать указанной в таблице 4.

Таблица 4

В килограммах на квадратный метр

Масса 1 м листов вида
ГКЛ	ГКЛВ	ГКЛО	ГКЛВО
Не более 1,00	Не менее 0,80 и не более 1,06
- значение номинальной толщины листа по таблице 1

5.2.2 Сцепление гипсового сердечника с картоном должно быть прочнее, чем сцепление слоев картона.

5.2.3 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при постоянном пролете (= 350 мм) должна быть не менее указанной в таблице 5.

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 5 не должно быть более 10 %.

Таблица 5

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка для образцов, Н (кгс)
	продольных	поперечных
6,5	125 (12,5)	54 (5,4)
8,0	174 (17,4)	68 (6,8)
9,5	222 (22,2)	81 (8,1)
12,5	322 (32,2)	105 (10,5)
14,0	360 (36,0)	116 (11,6)
16,0	404 (40,4)	126 (12,6)
18,0	440 (44,0)	133 (13,3)
20,0	469 (46,9)	134 (13,4)
24,0	490 (49,0)	136 (13,6)

Оценка прочности листов по 5.2.3 производится в том случае, если изготовитель не имеет средств контроля для оценки разрушающей нагрузки и прогиба по 5.2.4.

5.2.4 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при переменном пролете (= 40, где - номинальная толщина листа в миллиметрах) и прогиб должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка, Н (кгс), не менее для образцов		Прогиб, мм, не более для образцов
	продольных	поперечных	продольных	поперечных
До 10,0 включ.	450 (45)	150 (15)	-	-
Св.10,0 до 18,0 включ.	600 (60)	180 (18)	0,8 (1,0)*	1,0 (1,2)*
Св.18,0	500 (50)	-	-	-
_____________________ * В скобках указано максимальное значение прогиба для отдельного образца

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 6 не должно быть более 10 %.

5.2.5 Водопоглощение листов ГКЛВ и ГКЛВО не должно быть более 10 %.

5.2.6 Сопротивляемость листов ГКЛО и ГКЛВО воздействию открытого пламени должна быть не менее 20 мин.

5.2.7 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в гипсокартонных листах не должна превышать 370 Бк/кг.

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку листов производят на тыльной стороне каждого изделия несмываемой краской при помощи трафаретов, штампов или другим способом, обеспечивающим необходимое качество маркировки.

Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- товарный знак или (и) наименование изготовителя;

- условное обозначение листов, кроме обозначения группы листов по 4.2.

Надписи должны выполняться на листах:

- ГКЛ и ГКЛВ - синим цветом;

- ГКЛО и ГКЛВО - красным цветом.

5.3.2 Маркировку транспортных пакетов листов производят при помощи ярлыков, прикрепляемых к пакету любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.

На ярлыке должно быть указано:

- наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

- условное обозначение листов;

- номер партии и дата изготовления;

- количество листов в квадратных метрах и (или) в штуках;

- штамп службы технического контроля.

5.3.3 Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192, на него должны быть нанесены манипуляционные знаки: "Хрупкое. Осторожно" и "Беречь от влаги".

6 Пожарно-техническая характеристика

Гипсокартонные листы ГКЛ, ГКЛВ, ГКЛО и ГКЛВО относятся к группе горючести Г1 по ГОСТ 30244, к группе воспламеняемости В3 по ГОСТ 30402, к группе дымообразующей способности Д1 по ГОСТ 12.1.044, к группе токсичности Т1 по ГОСТ 12.1.044.

Отнесение гипсокартонных листов к более высокой (менее пожароопасной) группе воспламеняемости может быть осуществлено на основании результатов испытаний продукции конкретного изготовителя.

7 Правила приемки

7.1 Каждая партия листов должна быть принята службой технического контроля изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2 Приемку листов производят партиями. Партия должна состоять из листов одного вида, группы, типа продольных кромок и размеров, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов.

Объем партии листов устанавливают в количестве не более сменной выработки технологической линии.

7.3 Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

- внешний вид;

- форма и размеры;

- масса 1 м;

- разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе;

- сцепление гипсового сердечника с картоном;

- водопоглощение (для листов ГКЛВ и ГКЛВО).

7.4 Изготовитель должен проводить периодические исытания листов ГКЛО и ГКЛВО па сопротивляемость воздействию открытого пламени не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении технологических параметров производства и сырьевых материалов. Для проведения испытаний от партии отбирают три листа.

В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний следует перейти на контроль сопротивляемости воздействию открытого пламени каждой партии изделий.

При получении положительных результатов испытаний пяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

Результаты испытаний распространяются на все поставляемые партии до проведения следующих периодических испытаний.

7.5 Пожарно-технические характеристики определяют при постановке продукции на производство, а также при изменениях в составе продукции, которые могут привести к изменению пожарно-технических характеристик.

7.6 За величину удельной эффективной активности естественных радионуклидов в гипсо

ГОСТ 4.202-79*

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

Изделия асбестоцементные

Номенклатура показателей

Quality rating system. Building. Asbestoscement

products. Nomenclature of characteristics

Дата введения 1980-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 сентября 1979 г. № 174

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г. (ИУС 10-83).

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные изделия и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

- разработке стандартов, технических условий и других нормативных документов;

- выборе оптимального варианта новых изделий;

- аттестации изделий, прогнозировании и планировании их качества;

- разработке систем управления качеством;

- составлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды изделий.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. Номенклатура показателей качества

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерения	Условное обозначение показателей качества
1. Технический уровень
1.1. Показатели назначения
1.1.1. Сосредоточенная нагрузка от штампа, кН (кгс)
1.1.2. Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)
1.1.3. Испытательная планочная нагрузка, кН (кгс)
1.1.4. Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость, МПа (кгс/кв.см)
1.1.5. Гидравлическое давление при испытании на разрыв, МПа (кгс/кв.см) или предел прочности при разрыве, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.6. Нагрузка при испытании на раздавливание, Н (кгс), или предел прочности при раздавливании, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.7. Нагрузка при испытании на изгиб, Н (кгс), или предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.8. Правильность геометрической формы	-
1.1.8.1. Отклонение от плоскостности, мм	-
1.1.8.2. Отклонение от прямоугольности, мм	-
1.1.8.3. Отклонение от прямолинейности, мм	-
1.1.8.4. Отклонение от номинальных размеров, мм	-
1.1.9. Внешний вид (отсутствие видимых дефектов)	-
1.2. Показатели надежности
1.2.1. Ударная вязкость, кДж/кв.м (кгс·см/кв.см)
1.2.2. Плотность (объемная масса), г/куб.см
1.2.3. Водопоглощение, г/куб.см
1.2.4. Коробление, мм
1.2.5. Морозостойкость, цикл
1.3. Показатели технологичности
1.3.1. Удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/туп (для труб и муфт - чел.-ч/кут)
1.3.2. Материалоемкость
1.3.2.1. Удельный расход цемента, кт/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.2.2. Удельный расход асбеста, кг/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.3. Степень механизации и автоматизации изготовления, %	-
1.4. Показатели транспортабельности
1.4.1. Масса, кг	-
1.4.2. Габаритные размеры, мм	-
1.4.3. Возможность контейнеризации, пакетирования	-
1.5. Эстетические показатели
1.5.1. Соответствие цвета, интенсивности и равномерности окраски эталону	-
2. Стабильность показателей качества
2.1. Среднее квадратическое отклонение или коэффициент однородности по показателю 1.1.6 (для труб) или 1.2.2 (для листов)	или
3. Экономические показатели
3.1. Себестоимость, руб/туп (для труб и муфт - руб/кут)
3.2. Рентабельность, %
3.3. Годовой народнохозяйственный экономический эффект, руб.
3.4. Энергоемкость	-
3.4.1. Расход электроэнергии, кВт·ч/туп (для труб и муфт - кВтч/кут)	-
3.4.2. Расход теплоэнергии, тыс·ккал/туп (для труб и муфт - тыс·ккал/кут)	-
4. Конкурентоспособность на внешнем рынке (патентно-правовые показатели)
4.1. Патентная защита	-
4.2. Патентная чистота	-
4.3. Пригодность для экспорта	-

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Для отдельных видов асбестоцементных изделий при соответствующем обосновании номенклатура показателей качества может быть изменена (увеличена или сокращена).

2. Применяемость критериев и показателей качества

2.1. Применяемость критериев качества асбестоцементных изделий в зависимости от вида решаемых задач должна соответствовать ГОСТ 4.200-78.

2.2. По применяемости показателей качества по критерию технического уровня асбестоцементные изделия подразделяют на группы:

- листы;

- трубы;

- панели и плиты покрытий;

- фасонные детали.

2.3. Показатели внешнего вида и требования к форме и линейным размерам должны применяться при разработке стандартов и технических условий на изделия всех групп.

2.4. Применяемость остальных показателей качества в зависимости от функционального назначения изделий приведена в табл.2.

Таблица 2

Наименование показателя качества	Листы			Трубы			Панели и плиты	Фасонные детали
	профилированные		плоские	напорные	безнапорные	муфты
	волнистые листы	детали
Сосредоточенная нагрузка от штампа	±	-	-	-	-	-	-	-
Предел прочности при изгибе	±	±	-	-	-	-	-	-
Испытательная планочная нагрузка	±	-	-	-	-	-	-	-
Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость	-	-	-	+	+	+	-	-
Гидравлическое давление при испытании на разрыв или предел прочности при разрыве	-	-	-	+	-	-	-	-
Нагрузка при испытании на раздавливание или предел прочности при раздавливании	-	-	-	+	+	-	-

ГОСТ 27023-86 Группа Ж 16 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КОВРЫ СВАРНЫЕ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОГО ЛИНОЛЕУМА НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ ПОДОСНОВЕ Технические условия Welded carpets of PVC linoleum on heat- and sound-insulating backing. Specifications ОКП 57 7114 Дата введения 1987-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 августа 1986 г. N 107 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г. ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное МНТКС 20.05.98 и опубликованное в БСТ N 7 1999 г. Изменение внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту БСТ N 7 1999 г. Настоящий стандарт распространяется на сварные ковры из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов, а также из вспененного поливинилхлоридного линолеума (далее - ковры), представляющие собой полотна размером на комнату (помещение), впариваемые горячим воздухом, контактно-тепловым нагревом или инфракрасными лучами (аппаратом инфракрасного излучения типа "Пилад"). Ковры предназначены для покрытия полов в помещениях жилых и общественных зданий с сухим и нормальным тепловлажностным режимом эксплуатации, кроме игральных комнат детских дошкольных учреждений и домов ребенка. Требования настоящего стандарта, за исключением п.1.1, являются обязательными. (Измененная редакция, Изм. N 1). 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Ковры, в зависимости от применяемых видов поливинилхлоридного линолеума, подразделяют на типы, указанные в таблице. Тип ковра Вид применяемого линолеума К1 Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из различных волокон (видов: ВТ; ВТК; Д (Л); С; Х) К2 Линолеум вспененный К3 Линолеум вспененный на тканой подоснове 1.2. Условное обозначение ковров должно состоять из обозначения типа ковра и вида подосновы. Пример условного обозначения ковра типа К1 из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове вида ВТ: К1-ВТ-ГОСТ 27023-86. То же, ковра типа К2 из поливинилхлоридного вспененного линолеума: К2-ГОСТ 27023-86. 1.3. Размеры ковров по длине и ширине устанавливаются картами раскроя, разработанными, согласованными и утвержденными в установленном порядке. Ковры по согласованию с потребителем могут изготавливаться нетиповых размеров. 1.4. Размеры ковров должны соответствовать размерам помещения в плане. Допускаемые отклонения по длине и ширине ковра не должны превышать +10 мм. 1.5. Для изготовлении ковров следует применять линолеум с размерами по ширине согласно приложению. 1.6. Площадь ковра, учитывая условия транспортировки, не должна быть более 30 м. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Ковры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.2. При изготовлении копров применяют следующие виды материалов: поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове по ГОСТ 18108-80; поливинилхлоридный вспененный линолеум и поливинилхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове по нормативно-техническим документам; целлюлозная пленка (целлофан) по ГОСТ 7730-89; пленка из фторопласта по ГОСТ 24222-80. По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка линолеума с необрезанными кромками по ширине. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.3. Изготовление ковров осуществляется централизованно на специализированных линиях в стационарных условиях домостроительных комбинатов или участков производственно-технологической комплектации при температуре воздуха не ниже плюс 15°С. Перед сваркой ковров полотнища линолеума (раскатанные) должны быть вылежаны в помещении с температурой вохдуха не ниже плюс 15°С не менее 2 суток. После сварки ковры должны быть вылежаны в помещении при этой температуре также не менее 2 суток. 2.4. Кромки ковров должны быть ровными и параллельными. Допускаемые отклонения от параллельности кромок ковра не должны превышать 3 мм на один метр. По согласованию с потребителем допускается выпускать ковры с необрезанными кромками. 2.5. Ковер для жилых помещений не должен иметь более двух продольных сварных швов, которые должны располагаться перпендикулярно световым проемам. Для помещений общественных зданий ковры могут иметь три продольных сварных шва. 2.6. Ковры для подсобных помещений квартир жилых .зданий (прихожих, кухонь, коридоров, межквартирных холлов), подсобных помещений общественных зданий, а также помещений производственных зданий могут иметь два сварных шва и их направление не регламентируется. 2.7. Для изготовления ковров применяют линолеумы мраморовидные или с печатным рисунком, с гладкой матовой или тисненной лицевой поверхностью, не требующими специальной подгонки. 2.8. Ковер должен свариваться из полотен линолеума одной партии, одного цвета, тона и рисунка. Разнотонность полотен не допускается. Рисунок полотен линолеума должен совпадать вдоль по всей длине сварного шва. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.9. Прочность сварного шва должна быть не менее 294 Н/см. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.10. Сварной шов должен быть прямым, ровным, гладким и прочным по всей длине, без разрывов, прогаров и резко выраженных наплывов (высота наплыва не более 0,5 мм). 2.11. Концы сварных швов ковров при необходимости скрепляются металлическими скрепками, пленкой поливинилхлоридной или клеящей лентой. 2.12. При сварке линолеума в ковры необходимо соблюдать правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83 и ГОСТ 12.1.004-91. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Ковры должны приниматься партиями. Партией следует считать количество ковров, сваренных из линолеума одного типа, цвета, рисунка и фактуры за одни сутки на одной технологической линии. Количество ковров менее суточной выработки также считается партией. 3.2. Для проверки соответствия ковров всем требованиям настоящего стандарта от партии отбирают 3% ковров, но не менее 3 штук. 3.3. Длину, ширину, параллельность кромок, внешний вид, упаковку и маркировку определяют на трех отобранных коврах при приемке каждой партии. 3.4. Для определения прочности шва ежедневно производят пробную сварку трех образцов, сваренных из полос линолеума по тем же технологическим параметрам, что и ковры. Периодический контроль прочности шва ковра проводят при изменении или модернизации сварочного оборудования или изменении типа свариваемого линолеума, но не реже одного раза в год. 3.5. При неудовлетворительных результатах проверки хотя бы пo одному из показателей, по .этому показателю проводят повторную проверку удвоенного количества ковров или образцов. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит. При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний переходят к приемосдаточным испытаниям до получения положительных результатов не менее чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего вновь переходят к периодическим испытаниям. (Измененная редакция, Изм. N 1). 3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия требованиям настоящего стандарта ковров, соблюдая при этом указанный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы контроля. 3.7. Каждую партию ковров сопровождают документом о качестве установленной формы, и в котором указывают: наименование и адрес предприятия-изготовителя; наименование и условное обозначение ковров; количество ковров в партии (в штуках и квадратных метрах); номер партии и дату изготовления; штамп ОТК и подпись работника ОТК; срок хранения. Товаросопроводительная документация ковров, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должна содержать его изображение. На каждую партию изготовленных ковров, кроме указанного документа, должны выдаваться спецификация завода-изготовителя на данную партию линолеума и инструкция по укладке ковров. В спецификации должно быть указано: наименование и адрес потребителя; наименование объекта потребления; номер заказа; номера ковров по картам раскроя; суммарная площадь ковров в квадратных метрах. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 4.1. Все испытания следует проводить в помещении при температуре воздуха (205)°C после предварительного выдерживания ковров и их образцов при этой температуре не менее 3 ч. 4.2. Длину и ширину ковра следует измерять металлической рулеткой 2-го класса точности с миллиметровым интервалом по ГОСТ 7502-98. Длину и ширину измеряют по краям ковра и по середине, принимая за показатель среднее арифметическое значение трех измерений. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4.3. Параллельность кромок в прямоугольных коврах следует проверять измерением диагоналей ковра. Разность между результатами не должна превышать 14 мм для ковров длиной 6 м. 4.4. Внешний вид шва, а также соответствие цвета и фактуры полотен линолеума, сваренных в один ковер, следует определять визуально с расстояния одного метра по вертикали от поверхности пола при равномерной освещенности поверхности покрытия лампой дневного света с интенсивностью облучения от 300 до 400 лк. 4.5. Прочность сварного шва определяют по ГОСТ 11529-86. (Измененная редакция, Изм. N 1). 4.5.1.-4.5.3. (Исключены, Изм. N 1). 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. На каждое упакованное (грузовое) место или на каждый ковер должен быть поставлен штамп разбраковщика и нанесена маркировка, содержащая: наименование и адрес предприятия-изготовителя (или его товарный знак); наименование изделия; обозначение настоящего стандарта; номер партии и дату изготовления; номер ковра по картам раскроя; длину, ширину и площадь ковра; манипуляционный знак "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192-96 и предупредительную надпись "Не бросать". (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.2. Маркировку наносят на бумажную этикетку печатанием типографским способом. От руки проставляется номер партии и дата изготовления, номер ковра, его длина, ширина и площадь. 5.3. Транспортирование ковров осуществляют автомобильным транспортом согласно "Правил перевозок грузов автомобильным транспортом” в развернутом виде стопами или в рулонах. 5.4. Транспортирование ковров в развернутом виде производят в специальных металлических контейнерах. При температуре ниже плюс 5°С подключают обогрев. При перевозке и хранении ковров в развернутом виде ковры больших размеров укладывают вниз стопы, с тем чтобы не было провесов и деформаций. Ковры укладывают лицевой стороной вверх. 5.5. При упаковке ковра в рулон, ковер наматывают на сердечник (из полиэтилена, поливинилхлорида, картона и др. материалов) круглого сечения диаметром не менее 100 мм и длиной не менее ширины ковра. Намотка ковра на сердечник должна быть плотной, ровной без складок. По согласованию с потребителем допускается намотка ковра на сердечник наборный. Ковры закатывают в рулоны лицевой стороной внутрь и перевязывают в 3- 4 местах веревкой по ГОСТ 1868-88 или лентой по ГОСТ 13939-90, или шпагатом по ГОСТ 17308-88, либо заклеивают липкой лентой. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.6. Ковры в рулонах транспортируют в горизонтальном положении не более семи рядов по высоте. 5.7. При хранении, транспортировании, погрузке и выгрузке ковров должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений, увлажнения, загрязнения. 5.8. Ковры хранят на складах изготовителя в сухом закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10°С. Срок хранения ковров - один год с момента изготовления. По истечении указанного срока ковры могут быть использованы только после проверки их на соответствие требованиям настоящего стандарта. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.9. Ковры на стройке не должны складываться для хранения, их необходимо разнести по помещениям, для которых они предназначены. 6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ 6.1. При транспортировании ковров в рулонах при температуре воздуха от 0 до плюс 10°С, их следует раскатывать не ранее чем через 24 ч, а при температуре воздуха ниже 0°С - не ранее чем через 48 ч после переноса в помещение с температурой не ниже плюс 15°С. 6.2. Настилку ковров из линолеума осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 "Полы. Правила производства и приемки работ". (Измененная редакция, Изм. N 1). 6.3. В дверных проемах ковры должны быть соединены при помощи порожков поливинилхлоридных по ГОСТ 19111-77, приклеенных к основанию, прирезки и приклейки стыков или при помощи "холодной сварки". 6.4. Зазоры между краями ковра и стенами (перегородками) должны закрываться деревянными галтелями или плинтусами по ГОСТ 8242-88, пли поливинилхлоридными плинтусами по ГОСТ 19111-77, которые следует крепить только к стенам (перегородкам). (Измененная редакция, Изм. N 1). 6.5. Ковры в процессе эксплуатации чистят пылесосом, моют теплой водой (без обильного увлажнения) или протирают влажной тряпкой. 6.6. При перестановке мебели не допускается ее передвижка по поверхности пола. При установке тяжелой мебели на тонких ножках под них необходимо подкладывать разгружающие деревянные или пластмассовые подкладки. 7. Требования безопасности и охраны окружающей среды: (Измененная редакция, Изм. N 1). 7.1. На ковры должен быть получен гигиенический сертификат. На ковры, изготовленные из сертификационного линолеума, гигиенический сертификат не выдается. 7.2. По классификации ГОСТ 19433-88 ковры не являются опасным грузом. 7.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов ковров на территории предприятия или вне его, а также свалка их в не предназначенных для этого местах. 7.4. Отходы, образующиеся при изготовлении ковров, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя, вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели местах.". ПРИЛОЖЕНИЕ Рекомендуемое Рекомендуемые размеры по ширине линолеума, применяемого для изготовления ковров Поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов - 1050; 1200; 1250; 1350; 1450; 1500; 1550; 1650; 1700; 1750; 1800; 2000 мм Поливинилхлоридный вспененный линолеум - 2000; 2050 мм. Поливинлхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове - 2000; 2050 мм. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1988

ГОСТ 11529-86

Взамен

ГОСТ 11529—75

ГОСТ 12729—78

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ

Методы контроля

PVC material for floors.

Methods of control

ОКП 57 7000

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 апреля 1986 г. № 48 дата введения установлена

01.01.87

Внесено Изменение № 1, введенное в действие с 1 августа 1999 г. постановлением Госстроя России от 18.05.99 № 38

Настоящий стандарт распространяется на поливинилхлоридные материалы (рулонные и плиточные) для полов и устанавливает методы контроля следующих показателей:

— внешнего вида;

— линейных размеров;

— параллельности кромок;

— истираемости;

—деформативности при вдавливании;

— изменения линейных размеров;

— прочности связи между слоями;

— водопоглощения;

—гибкости;

— массы 1 м².

— удельного поверхностного и объемного электрического сопротивления;

— прочности сварного шва;

Применение методов контроля должно предусматриваться в стандартах или технических условиях, устанавливающих технические требования к конкретным видам поливинилхлоридных материалов для полов.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Число рулонов или плиток, отбираемых от партии, устанавливают в стандартах или технических условиях на материал конкретного вида.

1.2. Температура помещения, в котором проводят контроль материалов, должна быть (23 + 5) °С.

Материалы или образцы из них перед испытанием должны быть выдержаны при этой температуре не менее 3 ч.

Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (23 ± 5) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1.3. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона (плитки) среднеарифметическое значение результата испытаний всех образцов, для партии - среднеарифметическое значение результатов испытаний рулонов (плиток) в выборке.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1.4. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

2.1. Определение длины и ширины

2.1.1. Подготовка к испытанию

Измерение длины и ширины проводят на готовой продукции (рулонах и плитках).

2.1.2. Инструменты

Рулетка измерительная металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502—89 с длиной шкалы:

для измерения длины — не менее 20 м;

« « ширины — 2 или 3 м.

Штангенциркуль типа ШЦ-111 по ГОСТ 166—89.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.1.3. Проведение измерения

2.1.3.1. Рулоны или плитки укладывают на горизонтальную поверхность. Рулон разворачивают на всю длину полотна.

2.1.3.2. Длину полотна линолеума в каждом из отобранных рулонов следует измерять рулеткой на расстоянии 1 м от любой кромки.

2.1.3.3. Ширину следует измерять рулеткой не менее чем в

трех местах: на расстоянии не более 1 м от начала и конца и 5 м

от любого края каждого из отобранных рулонов.

2.1.3.4. Для определения длины и ширины плиточных материалов следует измерять каждую сторону штангенциркулем.

2.1.4. Обработка результатов

2.1.4.1. Результат измерения длины рулона (каждого отдельно) должен быть в пределах допусков, указанных в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

2.1.4.2. За ширину материала в рулоне следует принимать среднее арифметическое значение измерений, которое не должно отличаться от нормы, указанной в нормативно-технической документации.

2.1.4.3. За длину или ширину каждой плитки следует принимать среднее арифметическое значение .измерений двух противоположных сторон.

2.1.4.4. Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала в рулоне) и до 1 мм (для ширины полотна материала в рулоне и для длины ширины плитки)

(Введен дополнительно, Изм. № 1)

2.2. Определение толщины

2.2.1. Отбор образцов

Толщину измеряют на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.2.2. Толщиномер индикаторный ТН(ТР)10— 60 по ГОСТ 11358—89 c диаметром пятки и наконечника 16 мм, если в нормативных документах на конкретный вид продукции не указаны другие значения, или микрометр тип МК-25 по ГОСТ 6507—90.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.2.3. Проведение измерения

2.2.3.1. Толщину материалов следует измерять в геометрическом центре каждого образца толщиномером или микрометром.

Толщину материалов на теплозвукоизолирующей подоснове и вспененных следует измерять только толщиномером.

2.2.3.2. Толщину поливинилхлоридного слоя многослойных материалов, а также толщину лицевого слоя следует определять по торцевому срезу образца при помощи оптического устройства.

2.2.4. 0бработкарезультатов.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение показателя параллельных определений толщины.

2.3. Параллельность кромок определяют измерением через 1 м ширины полотна материала на длине 4 м в любом месте полотна. Разность между результатами каждого измерения и шириной материала, измеренной по 2.1, не должна превышать допускаемые отклонения от параллельности, предусмотренные нормативными документами на конкретный вид материала.

(Введен дополнительно, Изм. № 1)

2а ПРОВЕРКА ВНЕШНЕГО ВИДА

2а.1 Упаковку и маркировку рулонов (плиток) проверяют визуально.

2а.2 Количество полотен в рулоне устанавливают визуально осмотром развернутого на всю длину рулона.

2а.3 Качество лицевой поверхности проверяют визуально с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности не менее 300 лк.

2а.4 Стабильность раппорта рисунка определяют совмещением двух полотен (двух плиток) одного рисунка. При совмещении полотен (плиток) по линии кромок не должно быть искажения рисунка.

2а.5 Цвет, рисунок и фактуру оценивают визуально сравнением отобранных рулонов с образцом-эталоном с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности лампой дневного света с интенсивностью облучения 300 лк.

Раздел 2а Введен дополнительно

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИРАЕМОСТИ .

3.1. Метод определения истираемости на машин барабанного типа

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала, при истирании в течение заданного. количества циклов испытания.

3.1.1. Отбор образцов

Испытание проводят на трех образцах диаметром (16,0 ± 0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом (черт. 1).

Материал: сталь У10А.

Твердость: не менее 60 НRС_э

Покрытие: Хим. Окс. ПРМ.

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.2. Аппаратура и приспособления

Машина барабанного типа, схема которой указана на черт. 2, Конструкция машины должна обеспечивать:

— скорость вращения барабана (0,085±0,015) м/с;

— массу патрона с держателем (1,00+0,05) кг;

—перемещение держателя с образцом вдоль образующей барабана на расстояние (16,0±0,5) мм за один оборот;

1-полый цилиндр; 2-шлифольная шкурка; 3-образец;

4-держатель; 5-патрон; 6-каретка

Черт. 2

— полный поворот держателя с образцом вокруг своей оси в течение двух оборотов барабана (одного рабочего цикла машины). Держатель образца должен быть самоустанавливающимся. Шкурка шлифовальная бумажная из нормального электрокорунда марок (15А—13А) зернистостью 8Н и легированного электрокорунда марок (94А—91А) зернистостью 8Н по ГОСТ 6456—82.

Штангенциркуль тип ШЦ-ІІІ—по ГОСТ 166—89.

Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ 24104—88.

Кисть по ГОСТ 10597—87 или щетка по ГОСТ 6388—91.

Клей любого типа и марки для приклеивания пластмассы к металлу.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.3. Подготовка к испытанию

3.1.3.1. Определяют плотность слоя износа материала у в соответствии с приложением 1.

3.1.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки К в соответствии с приложением 2. Шкурку с коэффициентом К менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается.

3.1.3.3. Образцы, имеющие подоснову, освобождают от нее. Образцы линолеума на тканевой подоснове, изготовленного промазным способом, от подосновы не освобождают.

3.1.3.4. Измеряют диаметр образца D штангенциркулем.

3.1.3.5. Образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого соединения.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.3.6. Держатель с образцом взвешивают.

3.1. Проведение испытания

3.1.4.1. Держатель с образцом закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность барабана и включают электродвигатель.

Истирание образца проводят каждый раз по не истертому участку поверхности шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины. Если количество рабочих циклов отличается от принятого, то это должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.1.4.2. По окончании испытания держатель с образцом вынимают из патрона, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.1.5. Обработка результатов

Истираемость материала по уменьшению толщины Dh, мкм, рассчитывают по формуле

где m₁ — масса образца с держателем до испытания, г;

m₂—масса образца с держателем после испытания, г;

К — коэффициент истирающей способности шлифовальной

шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2,

g—плотность слоя износа материала, г/см³, определяемая в соответствии с приложением 1;

S — площадь истирания, см²;

10⁴ — коэффициент пересчета.

Площадь истирания, равную площади образца, S, см², рассчитывают по формуле

(2)

где D—диаметр образца, см.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.2. Метод определения истираемости на машине с возвратно-поступательным движением

Метод предназначается для определения истираемости (износостойкости) при разработке и освоении новых видов поливинил- хлоридных материалов для полов.

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину.

3.2.1. Отбор образцов

Размеры и форма образца должны быть указаны в нормативно-технической документации на машину.

3.2.2. Аппаратура и приспособления

Машина с. возвратно-поступательным движением, схема которой указана на черт. 3.

1— площадка; 2—стол; 3—образец; 4— шлифовальная шкурка;

5— рабочий элемент

Черт. 3

Конструкция машины должна обеспечивать: — наличие рабочего элемента с цилиндрической поверхностью радиусом (225,0±0,5) мм, массой (17,0±0,2) кг и шириной основания (140,0±1,0) мм, обтянутого шлифовальной шкуркой шириной (106,0±1,0) мм;

— движение площадки со скоростью 40 возвратно-поступательных ходов в минуту с амплитудой хода (106,0±1,0) мм;

— поворот стола на (36±2)° и перекатывание рабочего элемента по поверхности образца в каждом направлении со скольжением (36,0±0,5) мм относительно амплитуды хода.

Шкурка шлифовальная тканевая (15—13)А8-П по ГОСТ 5009—82.

Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88. Кисть или щетка для сметания пыли.

3.2.3. Подготовка к. испытанию

3.2.3.1. Определяют плотность слоя износа материала в соответствии с приложением 1.

3.2.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шкурки К в соответствии с приложением 2.

3.2.3.3. Образец взвешивают.

3.2.4. Проведение испытания

3.2.4.1. Образец закрепляют в машину по способу, указанному в нормативно-технической документации на машину. Рабочий элемент опускают на образец и включают электродвигатель.

Истирание образца начинают по неистертому участку поверхности шлифовальной шкурки. Количество циклов, через которое производят смену шкурки перемещением ее на длину истертого участка, должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

Поверхности образца очищают кистью или щеткой через то же количество циклов.

При определении истираемости на всю толщину слоя износа по количеству циклов испытания визуально проверяют истертость поверхности: Если образец истерт на всю толщину слоя износа в пяти и более местах, испытание прекращают.

3.2.4.2. При определении истираемости (износостойкости) по уменьшению толщины количество циклов испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.2.4.3. По окончании испытания образец вынимают из машины, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.2.5. Обработка результатов

3.2.5.1. Истираемость (износостойкость) материала по уменьшению толщины рассчитывают так же, как указано в п. 3.1.5.

3.2.5.2. Истираемость (износостойкость) материала по количеству циклов испытания С рассчитывают по формуле

(3)

где С_ф—фактическое количеству циклов испытания до истирания образца в пяти и более местах на всю толщину слоя износа;

К — коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАТИВНОСТИ ПРИ ВДАВЛИВАНИИ

Сущность метода заключается в определении величин абсолютной деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной остаточной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости.

Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной менее 1,2 мм.

4.1. Испытание првоводят на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2. Аппаратура

4.2.1. Устройство для испытания, принципиальная схема, которого указана на черт. 4.

4.2.1.1. Конструкция устройства для испытания должна обеспечивать:

— предварительную нагрузку, равную 10 Н, для обеспечения контакта индентора с поверхностью испытуемого образца при установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение и при отсчете абсолютной остаточной деформации;

— плавное приложение основной нагрузки, равной (1000±10) Н;

— постоянство воздействия основной нагрузки и течение времени, необходимого для испытания;

— вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании материала толщиной до 2 мм;

— измерение деформации от 0 до 4 мм с погрешностью не более ±0,01 мм.

4.2.1.2. Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требованиям;

— индентор должен быть самоустанавливающимся, цилиндрической формы с плоским основанием, диаметр (11,3±0,1) мм, края основания индентора должны быть закруглены по радиусу (0,15±0,02) мм;

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

1— гайка-маховик; 2— подъемный столик; 3— индентор; 4— призма рычага основной нагрузки; 5—шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6— отсчетное устройство; 7—рукоятка приложения и снятия основной нагрузки: 8—грузы для основной нагрузки; 9—корпус

Черт. 4

— подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее 10 мм;

— рабочие поверхности индентора и подъемного столика должны иметь твердость не менее 61 НRС_э и шероховатость R_a, равную 0,63 мкм, по ГОСТ 2789—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.1.3. Приложение основной нагрузки другой величины и применение индентора другой формы и размера должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

4.2.2. Секундомер.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.3. Подготовка к испытанию

Проверяют величину деформации корпуса устройства для испытания в соответствии с приложением 3. Проверку проводят не реже одного раза в сутки.

4.4. Проведение испытания

4.4.1. Образец укладывают на подъемный столик устройства для испытания лицевой поверхностью вверх так, чтобы индентор находился в центре образца. При наличии у материала подосновы образцы испытывают вместе с ней.

4.4.2. Подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с индентором. Устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое положение или положение, указанное в паспорте прибора, при этом на испытуемый образец начинает действовать предварительная нагрузка. Затем плавно в течение (4±1) с прикладывают основную нагрузку.

Рекомендации по установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение приведены в приложении 3.

4.4.3. Значение абсолютной деформации определяют по отсчетному устройству после выдержки под общей нагрузкой.

4.4.4. Значение абсолютной остаточной деформации определяют по отсчетному устройству по глубине вмятины в образце, оставшейся после снятия основной нагрузки.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.4.5. Время выдержки образца под общей нагрузкой и после снятия основной нагрузки (5,0±0,1) мин, если в нормативных документах на конкретные материалы не указана другая величина

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5. Обработка результатов

4.5.1. За величину абсолютной деформации каждого образца принимают разность между показанием отсчетного устройства и величиной деформации корпуса устройства для испытания (п. 4.3).

Результат округляют до 0,01 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5.2. Восстанавливаемость Е в процентах определяют по формуле

(4)

где h_a —абсолютная деформация, мм;

h₀—абсолютная остаточная деформация, мм.

Результат округляют до 1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5.3. Результаты испытания образцов, у которых в процессе приложения нагрузки образуются трещины или наблюдается разрушение от продавливания, в расчет не принимают.

4.5.4. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателей:

— абсолютной деформации. Результат округляют до 1 мкм.

— абсолютной остаточной деформации. Результат округляют до 1 мкм.

— восстанавливаемости. Результат округляют до 1 %

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

5.1. Метод определения изменения линейных. размеров по рискам

Сущность метода заключается в измерении расстояния между рисками, нанесенными на образец до и после воздействия на него заданной температуры в течение заданного времени.

5.1.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(150x150) ± 2] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.2. Аппаратура и приспособления

Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70+2) °С.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.

Разметочный шаблон, состоящий из металлического стержня и двух игл, установленных на расстоянии (100,0±0,5) мм друг от друга. Радиус острия иглы должен быть не более 0,05 мм. Схема разметочного шаблона указана на черт. 5.

Черт. 5

Приспособление для разметки образца размерами 150Х150Х2 мм, схема которого указана на черт. 6.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.3. Подготовка к испытанию

Образец кладут на горизонтальную поверхность лицевой стороной вверх и при помощи приспособления для разметки наносят по четыре линии в продольном и поперечном направлениях.

Из крайних точек пересечения продольных и поперечных линий разметочным шаблоном наносят риски, как указано на черт.7.

5.1.4. Проведение испытания

5.1.4.1. Размеченные образцы помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, на 5 ч..

При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации па материал конкретного вида.

Черт. 6

Черт.7

5.1.4.2. После термостатирования образец выдерживают 30 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.4.3. Из тех же точек, на те же линии, как в п. 5.1.3, разметочным шаблоном вновь наносят риски.

5.1.4.4. Расстояние между центрами двух рисок измеряют при помощи оптического устройства.

5.1.5. Обработка результатов

5.1.5.1. Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют по формуле

(5)

где Dl— расстояние между двумя рисками, мм;

l—расстояние между иглами разметочного шаблона, мм.

Результат округляют до 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.5.2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателя линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).

5.2. Метод определения изменения линейных размеров с помощью приспособления для фиксации образца типа ПИР

Сущность метода заключается в определении изменения расстояния между противоположными сторонами образца в долевом и поперечном направлениях после его термостатирования.

5.2.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±2] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.2.2. Аппаратура и приспособления

5.2.3.Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70±2) °С.

Приспособление для фиксации образца типа ПИР с измерительным устройством—индикатором ИЧ010 класса 1 по ГОСТ 577—68.

Конструкция приспособления должна обеспечивать:

—фиксацию положения образца на горизонтальном основании и фиксацию точек замера с помощью специальных зажимов, укрепляемых на образце, штифтов, имеющихся на основании, и специального прижима, шарнирно-установленного на основании; крепление измерительного устройства на основании с помощью кронштейна:

— плавное включение и отключение измерительного устройства с помощью арретира.

Схема приспособления для фиксации образца типа ПИР указана на черт. 8.

1— образец; 2—зажим: 3—прижим; 4— основание; 5—индикатор часового типа

Черт. 8

5.2.3. Подготовка к испытанию

На каждом образце точками отмечают середину каждой из сторон, а также продольное и поперечное направления изготовления образца буквами Д и П.

5.2.4. Проведение испытания

5.2.4.1. К середине каждой стороны образца прикрепляют зажимы.

5.2.4.2. Образец с зажимами фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы продольное направление образца совпадало с осью измерительного устройства.

5.2.4.3. Включают измерительное устройство и записывают показание индикатора.

5.2.4.4. После этого отключают измерительное устройство и снимают образец с зажимами с основания.

5.2.4.5. Затем образец с зажимами вновь фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы поперечное направление образца совпадало с осью измерительного устройства и повторяют операции, указанные в пп. 5.2.4.3 и 5.2.4.4.

5.2.4.6. Образец с (зажимами помещают в электрический сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, и выдерживают в течение 5 ч.

При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

5.2.4.7. После термостатирования образец с зажимами выдерживают в течение 30 мин и вновь обмеряют в продольном и поперечном направлениях так же, как до термостатирования.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.2.5. Обработка результатов

5.2.5.1. Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют по формуле

(6)

где l₁ — показание индикатора при обмере образца до термостатирования, мм;

l₂ — показание индикатора при обмере образца после термо-статирования, мм;

l — величина стороны образца, равная 100 мм.

5.2.5.2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателя изменения линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).

Результат округляют до 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ СВЯЗИ МЕЖДУ СЛОЯМИ

Сущность метода заключается в определении прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем или полимерным слоем и подосновой по силе, необходимой для отделения одного слоя от другого при заданной ширине образца.

6.1. Отбор образцов

Для определения прочности связи между слоями (в продольном и поперечном направлениях) из отобранного материала вырезают по три образца длиной (180±1) мм. Форма образца указана на черт. 9. Ширина образца для определения прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем - (15±1) мм; ширина образца для определения прочности связи между полимерным слоем и подосновой - (70±1) мм, если в нормативных документах на конкретный вид материала не указана другая ширина образца.

Черт. 9

6.2. .Аппаратура и приспособления Разрывная машина с безынерционным или маятниковым силоизмерителем.

Конструкция машины должна обеспечивать: — передвижение подвижного зажима со скоростью (100+10) мм/мин;

— измерение силы инерционным силоизмерителем с погрешностью не более ±1 % от измеряемой величины;

— величину измеряемой силы маятниковым силоизмерителем в

пределах 20—85 % предельного значения шкалы.

Машина может быть снабжена самопишущим устройством для

записи диаграммы «сила—длина участка расслоения».

Линейка измерительная металлическая с пределом измерения 300 или 500 мм по ГОСТ 427—75.

Этилацетат по ГОСТ 8981—78.

Нож.

Стеклянный или фарфоровый сосуд диаметром не более 60 мм

и высотой не более 100мм.

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

6.3. Подготовка к испытанию

6.3.1. На лицевой и тыльной сторонах образца наносят по три параллельные линии А—А, Б—Б и С—С, как указано на черт. 9.

6.3.2. Образец расслаивают вручную или при помощи ножа до линии А—А. Затем образец расслаивают вручную или при помощи машины до линии Б—Б.

6.3.3. Образцы, не поддающиеся расслаиванию вручную, опускают в сосуд с этилацетатом до линии А—А.

Уровень этилацетата в сосуде должен быть не более 20 мм. Сосуд с образцом ставят в вытяжной шкаф на (20±2) мин. Затем образец вынимают из сосуда, промокают фильтровальной бумагой досуха и расслаивают образец вручную до линии Б—Б. Расслоенный образец вновь помещают в вытяжной шкаф до испарения этилацетата, но не менее чем на 1 ч.

6.3.4. Образец, не поддающийся расслоению указанными способами, считают прошедшим испытание.

6.4. Проведение испытания

6.4.1. Образец закрепляют в зажимах машины до линии Б—Б, при этом отслаиваемый слой закрепляют в подвижном зажиме. Образец расслаивают на длину участка (100±1) мм.

6.4.2. В процессе испытания записывают по шкале силоизмерителя не менее трех максимальных и трех минимальных показателей силы.

6.4.3. При испытании на машине с самопишущим устройством снимают диаграмму «сила — длина участка расслоения».

6.4.4. Если при испытании образца произойдет разрыв одного из слоев, то машину останавливают, образец заменяют другим.

При повторном разрыве одного из слоев силу разрыва условно принимают за силу расслоения.

В случае разрыва образца по подоснове образец считают выдержавшим испытание.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5. Обработка результатов

6.5.1. Силу расслоения F, Н, рассчитывают по формуле

(7)

где å(F_max+F_min) —сумма максимальных и минимальных показателей силы по шкале силоизмерителя или на диаграмме, Н;

n — число пар F_max и F_min.

Результат округляют до 1 Н.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5.2. Прочность связи между слоями при расслаивании (R), Н/см, вычисляют по формуле

(8)

F—сила расслаивания Н;

b — ширина образца, см.

Результат округляют до 0,1 Н/см.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений:

— показателя прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем в продольном и поперечном направлениях отдельно;

— показателя прочности связи между полимерным слоем и подосновой в продольном и поперечном направлениях отдельно.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

7.1. Метод определения водопоглощения в массе

Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом при выдержке его в воде в течение заданного времени.

7.1.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.2. Аппаратура, материалы

Весы лабораторные общего назначения 2, 3, 4-го классов точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.

Сосуд из стекла, фарфора или эмалированной стали, позволяющий вместить образцы от одной партии.

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

Вода питьевая по ГОСТ 2874—82.

Часы любого типа.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.3. Подготовка к испытанию

В сосуд наливают воды столько, чтобы уровень ее над поверхностью образцов был не менее 20 мм, и выдерживают их в воде не менее 1 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.4. Проведение испытания

7.1.4.1. Образец взвешивают.

7.1.4.2. Взвешенный образец погружают в сосуд с водой так, чтобы он не касался стенок сосуда. Если в сосуд помещают несколько образцов, то они не должны касаться друг друга.

7.1.4.3. Через (24,0+0,5) ч образец вынимают из сосуда. С образца удаляют поверхностную влагу фильтровальной бумагой. Фильтровальную бумагу меняют до тех пор, пока на ней перестают появляться следы влаги.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.4.4. Образец повторно взвешивают.

7.1.5. Обработка результатов

7.1.5.1. Водопоглощение в массе W_m в процентах вычисляют по формуле

(9)

где m₁ — масса образца до водопоглощения, г;

m₂ — масса образца после водопоглощения, г.

Результат округляют до 0,1%.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.5.2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2. Метод определения водопоглощения по поверхности

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной лицевой поверхностью образца материала в течение заданного времени.

7.2.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(125х125) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.2. Аппаратура, материалы

Весы лабораторные общего назначения 2, 3, 4-го классов точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.

Разборная форма из нержавеющего металла, конструкция которой указана на черт. 10.

Детали формы для определения поверхностного водопоглощения

Поддон Кольцо

Детали формы для определения поверхностного водопоглощения

Поддон Кольцо

Примечание. Для скрепления деталей формы применяют болты М6Х25.

Черт. 10

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

Вода питьевая по ГОСТ2874—82.

Сосуд вместимостью не менее 0,2 л из стекла, фарфора, фаянса или эмалированноё стали.

Часы любого типа.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.3. Подготовка к испытанию

В сосуд наливают воду и выдерживают ее не менее 1 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.4. Проведение испытания

7.2.4.1. Вырезанные образцы взвешивают каждый отдельно.

7.2.4.2. Взвешенный образец укладывают на поддон формы лицевой стороной вверх, на образец устанавливают кольцо, которое для устранения утечки воды прижимают к образцу болтами.

7.2.4.3. В собранную форму с образцом наливают из сосуда воду на высоту (10+1) мм.

7.2.4.4. Через (24,0±0,5) ч воду на формы выливают.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.4.5. Внутренние поверхности формы и образец промокают фильтровальной бумагой.

7.2.4.6. Форму разбирают, вынимают образец и промокают фильтровальной бумагой его лицевую поверхность до тех пор, пока на ней не перестанут появляться следы влаги.

7.2.4.7. Образец взвешивают.

7.2.5. Обработка результатов испытания

7.2.5.1. Водопоглощение по поверхности W_S, г/см², вычисляют по формуле

(10)

где m₁— масса образца до испытания, г;

m₂—масса образца после испытания, г;

S—площадь образца, покрытая водой, г/см².

Результат округляют до 0,1 г/см².

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.5.2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГИБКОСТИ

Сущность метода заключается в сгибании образца материала вокруг стержня круглого сечения заданного диаметра при заданной температуре и последующей визуальной оценке наличия или отсутствия трещин на испытываемом материале.

8.1. Испытание проводят на трех образцах длиной, равной не менее трем диаметром стержня, и шириной (50±1) мм. Образец вырезают в продольно направлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8.2. Аппаратура, приспособления

Металлический стержень круглого сечения высотой не менее 100 мм. Размер диаметра стержня должен быть указан в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

Секундомер

Криокамера, обеспечивающая требуемую отрицательную температуру.

Перчатки из любого материала, кроме резиновых.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8.3. Подготовка образцов к испытанию

Для определения гибкости материала при отрицательной температуре образцы и стержень помещают в криокамеру.

Температура и время выдержки должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

8.4. Проведение испытания

8.4.1. Для определения гибкости при нормальных условиях образец лицевой стороной наружу огибают вокруг стержня, прижимают к нему и выдерживают в таком состоянии в течение 30 с, после чего визуально проверяют наличие трещин.

8.4.2. Для определения гибкости при отрицательной температуре испытание проводят так же, как указано в п. 8.4.1, но в криокамере. В целях исключения нагрева образца от рук оператора и в целях техники безопасности оператор должен работать в перчатках

8.5. Обработка результатов

Считают, что образцы выдержали испытание, если на поверхности всех испытуемых образцов трещины отсутствуют. Трещины на расстоянии не более 10 мм от края не учитывают.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССЫ

Сущность метода заключается в определении массы 1 м² условной площади испытываемого материала при фактической толщине.

9.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.2. Аппаратура

Весы лабораторные общего назначения 2, 3, 4-го Классов точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.3. Проведение испытания

Образец помещают на чашку весов и взвешивают.

9.4. Обработка результатов

9.4 1. Массу 1 м² материала (М), г, вычисляют по формулу

(11)

где m — масса образца, г;

100 — количество образцов в 1 м².

Результат округляют до 1 г.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.4 2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО И ОБЪЕМНОГО ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ

Удельное поверхностное и объемное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2—71 со следующими дополнениями:

— форма и размер образца — круг диаметром, равным диаметру охранного электрода;

— условие окружающей среды при кондиционировании и испытании по ГОСТ 6433.1—71: 24 ч (20 °С) 65 %; М (23 °С) 45—75 %;

— перед кондиционированием лицевую поверхность образца протирают техническим спиртом по ГОСТ 17299—78;

— электроды — из отожженной алюминиевой, оловянной или свинцовой фольги толщиной от 5 до 20 мкм;

— способ создания контакта с образцом — нажатие давлением (10,0±0,2) кПа через резину твердостью не более 5 кгс/см², определяемой по ГОСТ 20403—75;

— диаметр измерительного электрода — (25,0±0,2) мм. Допускается применение электродов других диаметров, указанных в ГОСТ 6433.2—71;

— диаметр охранного электрода — не менее 40 мм;

— испытательное напряжение — (100±2) В;

— способ подачи напряжения — фиксированный; 5.

— при расчете за d₂ принимают внутренний диаметр электрода напряжения.

11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ СВАРНОГО ШВА

Сущность метода заключается в определении прочности при растяжении сварного шва путем измерения нагрузки, при которой образец разрушается (момент отрыва сварного шва от материала образца).

11.1 Аппаратура, приспособления и материалы

Машина разрывная, имеющая рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерения 0—1000 Н (0—100 кгс) с ценой деления не более ±1 %. Машина должна обеспечивать постоянную скорость перемещения подвижного захвата (100±10) мм/мин.

Линейка металлическая по ГОСТ 427—75.

Толщиномер индикаторный ТН (ТР) 10-60 с ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 11358—89. Диаметр пятки и наконечника толщиномера — 16 мм.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,01 мм.

11.2 Отбор образцов

Испытание