Статьи

ГОСТ 6133-84

Группа Ж11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Камни бетонные стеновые

Технические условия

Concrete wall stones. Specifications

ОКП 57 4130

Дата введения 1985-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 декабря 1983 г. № 246.

ВЗАМЕН ГОСТ 6133-75.

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на полнотелые и пустотелые, рядовые и лицевые стеновые камни (далее - камни), изготовленные вибропрессованием, литьем или другими способами из легких и тяжелых бетонов на цементном, известковом, шлаковом и гипсовом вяжущих, твердеющих в естественных условиях, при пропаривании или автоклавной обработке.

Камни применяют в соответствии со строительными нормами и правилами для несущих и ограждающих конструкций жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных зданий, в основном при малоэтажном строительстве.

1. Типы, основные параметры и размеры

1.1. Камни изготавливают в виде полнотелых и пустотелых прямоугольных параллелепипедов и подразделяют на следующие типы:

СКЦ - на цементном вяжущем;

СКИ - на известковом вяжущем;

СКШ - на шлаковом вяжущем;

СКГ - на гипсовом вяжущем.

Камни подразделяют на целые (1), продольные половинки (2) и перегородочные (3).

1.2. Основные типы, размеры и справочная масса бетонных стеновых камней должна соответствовать приведенным в табл. 1 и на черт. 1 - 3. Допускается изготовление камней размерами 410х200х200; 288х288х138 и 288х138х138 мм.

Таблица 1

Примечание. Камни типов СКЦ, СКИ и СКШ изготавливают полнотелыми и пустотелыми, камни типа СКГ - полнотелыми со средней плотностью от 1200 до 1650 кг/куб.м. Допускается по заказу потребителя, согласованному с проектной организацией, изготавливать камни типа СКГ пустотелыми.

Целый камень

Черт. 1

Продольная половинка

Черт. 2

Перегородочный камень

Черт. 3

По согласованию с потребителем и базовой организацией по стандартизации пустотелые камни допускаются изготовлять с другим числом, расположением и формой пустот при условии обеспечения средней плотности камней не более указанных в п. 1.7.

1.3. Толщина наружных стенок пустотелых камней не должна быть менее 20 мм.

Толщина горизонтальной диафрагмы в наиболее тонкой части не должна быть менее 10 мм.

1.4. По прочности на сжатие камни подразделяют на марки: 200, 150, 125, 100, 75, 50, 35, 25.

1.5. По морозостойкости камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15.

Морозостойкость перегородочных камней и камней на гипсовом вяжущем не регламентируют.

1.6. Камни подразделяют на рядовые (Р) и лицевые (Л). Лицевые камни изготовляют с неокрашенными или окрашенными лицевыми поверхностями с маркой по прочности на сжатие не менее 75, по морозостойкости - не менее 25.

1.7. Средняя плотность пустотелых камней не должна быть более 1650 кг/куб.м, а полнотелых камней - 2200 кг/куб.м.

1.8. По средней плотности и теплопроводности камни подразделяют на эффективные - плотностью до 1400 кг/куб.м, условно-эффективные - плотностью от 1401 до 1650 кг/куб.м и тяжелые - плотностью более 1650 кг/куб.м.

Теплопроводность некоторых видов легких бетонов, а также эффективных и условно-эффективных камней (типов СКЦ, СКИ и СКШ), используемых при кладке наружных стен, приведена в табл. 1 - 3 справочного приложения 1.

1.9. Масса одного камня не должна быть более 31 кг.

1.10. В зависимости от типов, марок, плотности и морозостойкости бетонным камням присваивают условные обозначения.

Пример условного обозначения стенового бетонного лицевого камня на цементном вяжущем, размером 390х190х188 мм, марки 125, плотностью 1600 кг/куб.м, морозостойкостью Мрз 25:

СКЦ-1Л 125/1600/25 ГОСТ 6133-84

То же, рядового, на известковом вяжущем, размером 390х90х188, марки 75, плотностью 1500 кг/куб.м, морозостойкостью Мрз 15:

СКИ-1Р 75/1500/15 ГОСТ 6133-84

То же, рядового, на гипсовом вяжущем, размером 410х215х190 мм, марки 75, плотностью 1300 кг/куб.м:

СКГ-2Р 75/1300 ГОСТ 6133-84

2. Технические требования

2.1. Стеновые бетонные камни изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Отклонения от номинальных размеров камней и показателей их внешнего вида не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2

2.3. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонных поверхностях лицевых камней должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81 для категории поверхности А6; диаметр раковин - не более 6 мм, глубина раковин, впадин и высота наплывов - не более 3 мм.

2.4. Цвет лицевых поверхностей лицевых камней должен соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Жировые или другие пятна размером более 10 мм на лицевых поверхностях камней не допускаются.

2.5. Предел прочности камней при сжатии в зависимости от марки по прочности не должен быть меньше значений, указанных в табл. 3.

Таблица 3

2.6. Отпуск камней потребителю производят только по достижении ими отпускной прочности при сжатии, определяемой при испытании целых камней или контрольных образцов-кубов. При этом отпускная прочность в процентах от проектной марки по прочности на сжатие не должна быть менее:

50 -для камней марок 100 и выше;

75 " " " 75 и ниже;

100 " " марки 25 и камней из бетонов, изготовленных с автоклавной

обработкой.

Предприятие-изготовитель при отпуске камней с прочностью ниже их проектной марки обязано гарантировать достижение ими проектной марки в возрасте 28 сут со дня изготовления, а для гипсобетонных камней - в высушенном до постоянной массы состоянии.

2.7. В зависимости от марок по морозостойкости, указанных в п. 1.5, камни или образцы-кубы в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (шелушения, расслоения, выкрашивания) не менее 50, 35, 25, 15 циклов замораживания и оттаивания соответственно.

Потеря прочности при сжатии образцов, испытанных на морозостойкости, не должна превышать 25% марочной прочности контрольных образцов, а потеря массы не должна превышать 5%.

2.8. Отпускная влажность гипсобетонных камней не должна быть более 12%.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпускать гипсобетонные камни с отпускной влажностью до 25%.

2.9. Материалы, применяемые для изготовления камней, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, перечень которых приведен в справочном приложении 2.

3. Правила приемки

3.1. Камни принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки, но не более 250 куб.м.

Допускается при небольшой сменной выработке, не превышающей 30 - 50 куб.м, размер партии устанавливать в объеме недельной выработки, но не более 250 куб.м.

Каждая партия должна состоять из камней одного типа, одних марок по прочности и морозостойкости, изготовленных из материалов одного вида и качества.

3.2. Приемочный контроль камней проводят в сроки, указанные в табл.4.

Таблица 4

3.3. Внешний вид, точность геометрических размеров, прочность и другие параметры контролируют по результатам испытаний отдельных камней, составляющих выборку.

ГОСТ 26008-83

Группа Ж 21

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дождеприемники чугунные для колодцев

Технические условия

Cast-iron storm-flow receivers for manholes.

Technical requirements

ОКП 4111244103

Дата введения 1985-01-01

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.Д.Басевич (руководитель темы); П.И.Круглякова; Н.А.Петров, канд. техн. наук; Л.Н.Львов; Б.В.Тамбовцев

ВНЕСЕН Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Зам. председателя Э.В.Сарнацкий

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 5 ноября 1983 г. № 301

Настоящий стандарт распространяется на чугунные горизонтальные дождеприемники для колодцев, состоящие из решетки и корпуса, предназначенные для приема поверхностных сточных вод с улиц, дворов и других территорий.

1. Типы, параметры и основные размеры

1.1. Типы дождеприемников, их масса, площадь живого сечения и область применения указаны в таблице.

1.2. Основные размеры дождеприемников должны соответствовать указанным на черт. 1-3.

Малый прямоугольный дождеприемник (тип ДМ)

1 - решетка; 2 - корпус; 3 - обозначение настоящего стандарта, тип дождеприемника,

год выпуска и товарный знак

Черт. 1

Большой прямоугольный дождеприемник (тип ДБ)

1 - решетка; 2 - корпус; 3 - обозначение настоящего стандарта, тип дождеприемника,

год выпуска и товарный знак

Черт. 2

Круглый дождеприемник (тип ДК)

1 - решетка; 2 - корпус; 3 - обозначение настоящего стандарта, тип дождеприемника

и год выпуска; 4 - товарный знак

Черт. 3

1.3. Пропускная способность дождеприемников приведена в справочном приложении.

1.4. Пример условного обозначения большого прямоугольного дождеприемника:

Дождеприемник ДБ ГОСТ 26008-83

2. Технические требования

2.1. Дождеприемники должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Дождеприемники должны отливаться из серого чугуна марки не ниже СЧ 15 по ГОСТ 1412-79.

2.3. Допускаемые отклонения по массе и размерам дождеприемников должны соответствовать 3-му классу точности по ГОСТ 1855-55, за исключением допусков размеров, указанных на черт. 1-3.

2.4. Решетки дождеприемников должны плотно, без качаний прилегать к опорной поверхности корпуса. Допуск плоскостности поверхностей прилегания 3 мм. Зазор между корпусом и решеткой не должен превышать 3 мм на сторону.

2.5. Поверхности дождеприемников должны быть очищены от приливов и заусенцев. На поверхности решетки и корпуса не должно быть раковин диаметром более 10 мм и глубиной 3 мм, занимающих более 5% их поверхности, или 3 раковин на 1 кв.дм. Трещины не допускаются.

2.6. При испытании на механическую прочность решетки дождеприемников должны выдерживать усилие: для типа ДБ - 57 кН (5,7 тс), для типа ДК -150 кН (15 тс).

3. Комплектность

3.1. Дождеприемники должны поставляться комплектно.

3.2. В комплект входят решетка и корпус. По соглашению между потребителем и предприятием-изготовителем допускается поставка решеток без корпусов.

4. Правила приемки

4.1. Приемку дождеприемников производят партиями. Партией считают дождеприемники одного типа в количестве не боле 100.

4.2. Для проверки соответствия дождеприемников требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемосдаточный контроль. При этом проверке внешнего вида дождеприемников подвергают каждый комплект, входящий в партию; размеров - 5%, но не менее 5 комплектов от каждой партии, механической прочности - 3%, но не менее 2 комплектов от каждой партии. Проверке на механическую прочность подвергают только решетку дождеприемника.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного числа комплектов.

Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.

4.4. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия дождеприемников требованиям настоящего стандарта по любому показателю качества, соблюдая порядок отбора образцов, приведенный в пп. 4.2 и 4.3, и применяя методы контроля, указанные в разд. 5.

5. Методы контроля

5.1. Размеры дождеприемников проверяют универсальными или специальными измерительными инструментами, а также шаблонами.

5.2. Испытание решеток дождеприемников на механическую прочность.

5.2.1. Испытание заключается в проверке способности решетки дождеприемника выдерживать без разрушения усилие, указанное в п.2.6.

5.2.2. Оборудование

Пресс, обеспечивающий усилие, приведенное в п.2.6, и имеющий указатель усилия с ценой деления не более 2 кН (0,2 тс).

Пресс должен быть оборудован стальным пуансоном диаметром 330 мм, нижний край пуансона должен иметь радиус закругления 5 мм.

5.2.3. Проведение испытания

Решетку дождеприемника устанавливают и закрепляют на станине пресса, имеющей отверстие, равное опорной поверхности решетки. Между пуансоном и решеткой дождеприемника прокладывают слой картона, резины или фетра толщиной не более 3 мм.

Усилие пресса увеличивают равномерно в течение 2 мин до указанного в п. 2.6.

Решетку дождеприемника считают выдержавшей испытание на прочность, если она не будет иметь трещин и других разрушений.

Решетку дождеприемника типа ДК испытывают по ГОСТ 3634-79, разд. 5.

Решетки дождеприемника типа ДМ не испытывают.

Решетки дождеприемника, подвергающиеся механическим испытаниям, поставке не подлежат.

6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6.1. На верхней плоской поверхности решетки дождеприемника должно быть отлито условное обозначение дождеприемника, год выпуска и товарный знак предприятия-изготовителя.

6.2. Размеры маркировочных знаков устанавливаются предприятием-изготовителем.

6.3. Дождеприемники, отгруженные потребителю, должны сопровождаться паспортом, в котором указывают:

наименование изделия и его тип;

наименование министерства и ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак и адрес;

номер партии;

число изделий;

гарантийный срок эксплуатации;

штамп приемки техническим контролем.

6.4. Транспортную маркировку выполняют в соответствии с ГОСТ 14192-77 на фанерных ярлыках, прикрепляемых проволокой к четырем пакетам, из которых по два пакета устанавливают у каждого продольного борта вагона.

6.5. Дождеприемники транспортируют любым видом открытых или закрытых транспортных средств согласно правилам перевозки грузов, действующим на каждом виде транспорта.

Перевозку дождеприемников железнодорожным транспортом производят пакетами.

Каждый пакет формируют из 10 больших дождеприемников или 10 малых в соответствии с ГОСТ 21929-76. Размеры пакета, сформированного из больших дождеприемников, составляют 915х570 мм, высота - 1200 мм, масса - 1150 кг. Размеры пакета, сформированного из малых дождеприемников, составляют 690х470 мм, высота - 1200 мм, масса - 800 кг.

Пакеты обвязывают проволокой диаметром 5 мм по ГОСТ 3282-74 в четырех местах по торцам. Концы проволоки свивают. Для захвата пакетов стропами они должны быть уложены на деревянные брусья размером 60х100 мм. Брусья должны укладываться на расстоянии не менее 150 мм от краев пакетов.

При перевозке дождеприемников железнодорожным транспортом должна полностью использоваться грузоподъемность вагона.

Дождеприемники типа ДК транспортируют без тары, при этом решетки должны находиться в вертикальном положении, корпуса - в штабеле или в вертикальном положении.

6.6. Условия хранения дождеприемников - по группе Ж 1 ГОСТ 15150-69.

7. Указания по монтажу

7.1. Прямоугольные дождеприемники должны устанавливаться безфланцевой стороной корпуса к бордюрному камню перпендикулярно оси улиц.

Приложение

Справочное

Пропускная способность дождеприемников

1. Пропускная способность дождеприемников, установленных в пониженных местах лотков, указана в табл. 1.

Таблица 1

2. Пропускная способность дождеприемников, установленных в лотке с продольным уклоном поперечным уклоном и расходом воды , указана в табл. 2 для дождеприемников типа ДМ и в табл. 3 для дождеприемников типа ДБ.

Таблица 2

Дождеприемники типа ДМ

ГОСТ 6141-91

(СТ СЭВ 2047-88)

Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ГЛАЗУРОВАННЫЕ

ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОБЛИЦОВКИ СТЕН

Технические условия

Glazed ceramic tiles for lining

of the walls. Specifications

Дата введения 1991-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией "Союзстройматериалы"

РАЗРАБОТЧИКИ

В.С.Митрохин, канд.техн.наук; Г.И.Зубова (руководитель темы); Т.Н.Солнышкина; Л.А.Юрасова; Ю.И.Петрова; Л.М.Лейбенгруб

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29.12.90 N 120

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2047-88

4. ВЗАМЕН ГОСТ 6141-82

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на керамические глазурованные плитки и фасонные детали к ним.

Плитки предназначаются для внутренней облицовки стен зданий.

Стандарт не распространяется на плитки, предназначаемые для облицовки поверхностей, подверженных механическим воздействиям, влиянию мороза, высоких температур, грунтовых вод и агрессивных сред.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плитки и фасонные детали должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Плитки и фасонные детали изготавливают двух сортов: первый и второй.

1.3. Основные параметры и размеры

1.3.1. По форме плитки подразделяют на квадратные, прямоугольные и фигурные.

Боковые грани плиток могут быть без завала или с завалом.

Радиусы завала плиток устанавливает изготовитель.

Величина радиуса завала не является браковочным признаком.

1.3.2. Тип, форма и размеры плиток и фасонных деталей должны соответствовать указанным в табл. 1-3.

Таблица 1

мм

Таблица 2

мм

Примечание. Толщина фасонных деталей должна соответствовать толщине указанных типов плиток.

Таблица 3

мм

1.3.3. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление плиток и фасонных деталей других размеров и формы.

1.3.4. Отклонения от номинальных размеров плиток должны быть %, не более:

по длине и ширине .................. ±0,8

по толщине:

для плиток длиной до 150 мм включ. ... ±10

" " " св. 150 мм ......... ±8

1.3.5. Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной партии по длине и ширине не должна превышать 1,5 мм.

Разброс показателей по толщине плиток одной партии не должен превышать 1,0 мм.

Различие в толщине одной плитки (разнотолщинность) не допускается более 0,5 мм.

1.3.6. Условное обозначение плиток в технической документации при заказе должно состоять из указания их типа, цвета и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения:

белых квадратных плиток без завала, типа 2:

Тип 2 белые ГОСТ 6141-91

цветных прямоугольных плиток с завалом четырех граней, типа 33:

Тип 33 цветные ГОСТ 6141-91

цветных фасонных угловых деталей, типа 38:

Тип 38 цветные ГОСТ 6141-91

белых фигурных плиток, типа 50:

Тип 50 белые ГОСТ 6141-91

1.4. Характеристики

1.4.1. Лицевая поверхность плиток и фасонных деталей может быть гладкой или рельефной, одноцветной или многоцветной (декорированной различными методами).

Декорирование плиток может осуществляться методом сериографии, набрызгивания, нанесения глазурей с различным поверхностным натяжением и др.

Глазурь может быть блестящей или матовой, прозрачной или заглушенной.

1.4.2. Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток и фасонных деталей должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Утвержденный эталон цвета может быть распространен на плитки и фасонные детали всех типов.

Допускается утверждение образцов в виде планшетов или каталогов.

Для плиток с неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.) утверждается только эталон цвета. Рисунок не эталонируется.

Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток, выпускаемых по отдельным заказам, должны соответствовать эталонам, согласованным с потребителем.

1.4.3. Отклонения от формы плиток не должны превышать значений, указанных в табл. 4.

ГОСТ 23668-79

УДК 691.21:006.354 Группа Ж18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМЕНЬ БРУСЧАТЫЙ ДЛЯ ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ

Технические условия

Stone blocks for road surfaces. Specifications

ОКП 57 1520

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73 срок введения установлен

с 01.07.1980 г.

разработан

Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Министерством промышленности строительных материалов CCCР

Министерством промышленности строительных материалов Армянской ССР

Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. А. Тимофеев, канд. техн. наук (руководитель темы); И. Г. Годес, канд. техн. наук; Л. А. Литвинова; В. А. Осколков; Н. С. Левкова, канд. техн. наук; Р. М. Тимофеева; З. А. Ацагорцян, д-р техн. наук; Р. А. Назарян, канд. техн. наук; Р. И. Постогова; В. М. Юмашев, канд. техн. наук; А. И. Полякова; В. А. Богословский

ВНЕСЕН Министерством жилищно-коммунального хозяйства РСФСР

Зам. министра Ф. А. Шевелев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 73

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на брусчатый камень, изготовляемый из изверженных горных пород или из литых огненно-жидких металлургических шлаков и литых горных пород и предназначаемый для устройства покрытий на городских площадях, улицах, трамвайных путях и городских автомобильных дорогах.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Брусчатый камень должен иметь форму усеченной пирамиды с параллельными прямоугольными верхним и нижним основаниями, перпендикулярными оси. При механизированном производстве допускается изготовление брусчатых камней в виде прямоугольных параллелепипедов.

1.2. В зависимости от размеров брусчатые камни подразделяются на три типа:

высокие (БВ);

средние (БС);

низкие (БН).

1.3. Размеры камней должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

1.4. Камни типов БВ и БС укладывают, в основном, на песчаное основание, а типа БН — на бетонные или другие виды прочных оснований.

1.5. Проекция нижней грани камней должна целиком вписываться в контур верхней грани. Величина скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) для камней типа БН должна быть с каждой стороны в пределах от 3 до 5 мм, типов БВ и БС — от 7 до 10 мм.

1.6. На боковых гранях камня не должно быть выступов, препятствующих плотному прилеганию одного камня к другому.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Брусчатые камни должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Верхние грани камней должны иметь шероховатость (рифление) поверхности с выступами и впадинами высотой или глубиной 2 — 3 мм, обеспечивающую сцепление шин автомобилей с поверхностью покрытий, соответствующее коэффициенту сцепления, равному 0,50 — 0,55.

2.3. Отклонения размеров камней от номинальных и показатели их внешнего вида должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

2.4. Камни изготовляют из изверженных горных пород, из литых огненно-жидких металлургических шлаков и расплавленных горных пород, удовлетворяющих требованиям табл. 3.

Таблица 3

Для IV и V дорожно-климатических зон (по СНиП II Д.5—72) может быть допущена марка по морозостойкости Мрз 75.

2.5. Шлаки, используемые для изготовления камней, должны быть устойчивыми против всех видов распада. Шлаки считают устойчивыми, если потеря по массе, определенная в соответствии с требованиями ГОСТ 3344—73, не превышает 3%.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Камни должны быть приняты отделом технического контроля предприятия.

3.2. Поставку и приемку камней производят партиями. Партией считают количество камней площадью не более 200 м².

3.3. Для проверки формы и размеров камней от партии отбирают 50 камней, по 5 шт. из десяти разных мест штабеля.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов проверки по показателям, указанным в п. 3.2, производят повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых из той же партии изделий.

Если при повторной проверке окажется хотя бы один камень, не отвечающий требованиям настоящего стандарта, то производят поштучную приемку камней всей партии.

3.5. Проверку физико-механических показателей (предел прочности при сжатии в воздушно-сухом состоянии, коэффициент размягчения, истираемость, солестойкость и морозостойкость) производят для камней из горных пород не реже одного раза в год, а также при переходе к разработке от одной разновидности горной породы к другой, для камней из шлака — не реже одного раза в месяц.

3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку камней, применяя при этом порядок контроля качества и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Размеры камней определяют с помощью специального шаблона, угольника и линейки путем измерения длины, ширины и высоты.

4.2. Определение величины скоса (отклонения проекции стороны верхней грани от нижней) производят с помощью угольника и линейки.

4.3. Правильность и качество обработки верхней грани камней, прямолинейность ребер и величину углов определяют при помощи горизонтальных шаблонов (досок) и металлического измерительного инструмента.

4.4. Измерительный инструмент должен отвечать требованиям ГОСТ 3749-77, ГОСТ 8026-75, ГОСТ 427-75.

4.5. Физико-механические свойства горных пород, используемых для изготовления камней, устанавливают по паспорту; выдаваемому предприятием, поставляющим горную породу предприятию-изготовителю, или по геологическим отчетам, свойства шлаков — по результатам заводских лабораторных анализов.

4.6. Предел прочности при сжатии горной породы определяют по ГОСТ 8462¾75.

4.7. Марку по морозостойкости определяют методом объемного замораживания по ГОСТ 7025-78.

4.8. Коэффициент размягчения вычисляют как частное от деления средней арифметической величины предела прочности при сжатии пяти образцов, испытанных в водонасыщенном состоянии, на среднюю арифметическую величину предела прочности при сжатии пяти образцов, испытанных в воздушно-сухом состоянии.

4.9. Истираемость брусчатых камней определяют по ГОСТ 13087-67, сцепление — по СНиП II — Д.5—72.

4.10. Солестойкость брусчатых камней определяют на пяти цилиндрических образцах диаметром и высотой 5 см. Образцы высушивают до постоянной массы и методом гидростатического взвешивания определяют их объем (V₁). Повторно высушенные образцы испытывают в растворе сернокислого натрия по ГОСТ 8269-76. Потерю объема образцов DV в % подсчитывают по формуле

,

где V₁ — объем образца до испытания, см³;

V₂ — объем образца, высушенного до постоянной массы после испытания, см³.

За результат принимают среднюю арифметическую величину потери объема пяти образцов.

4.11. Определение устойчивости структуры шлака производят в соответствии с ГОСТ 3344-73.

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. На торцевой грани пяти брусчатых камней, взятых из одной партии, должна быть нанесена несмываемой краской следующая маркировка:

тип камня (БВ, БС, БН);

штамп ОТК.

5.2. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую поставляемую потребителю партию камней документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дата составления паспорта;

тип камней, порода камня;

количество камней в партии в м²;

дата отгрузки;

обозначение настоящего стандарта;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 (для брусчатки, которой в установленном порядке присвоена высшая категория).

5.3. Камни должны храниться в штабелях отдельно по типам. Камни укладывают горизонтальными рядами.

5.4. При погрузке брусчатых камней и разгрузке сбрасыванием должны соблюдаться меры предосторожности.

5.5. Камни должны перевозиться в специальных контейнерах или поддонах. Допускается транспортирование камней открытым способом любым видом транспорта.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие поставляемых брусчатых камней требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

ГОСТ 17057-89

УДК 666.264.7-431:006:354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Плитки стеклянные облицовочные коврово-мозаичные и ковры из них

Технические условия

Glass carpet-mosaic facing tiles and carpets from them.

Specifications

ОКП 59 2140

Дата введения 1990-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. E. Голубев, канд. техн. наук; О. А. Голозубов, канд. техн. наук; Н. Г. Кисиленко, канд. техн. наук; В. В. Виноградова, О. А. Емельянова

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 25.01.89 N 10

3. BЗАМЕН ГОСТ 17057-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Внесены Поправки ИУС № 2, 5 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на плитки стеклянные коврово-мозаичные (далее - плитки), изготовленные методом непрерывного проката из глушеного стекла, неокрашенного или цветного, и ковры из них.

Плитки и ковры предназначены для наружной и внутренней облицовки стен зданий различного назначения, для изготовления декоративно-художественных панно.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Плитки и ковры из них должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Форма и основные размеры плиток должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2.

Черт. 1 Черт. 2

Примечание. Допускается по соглашению изготовителя с потребителем изготавливать для внутренней и наружной облицовки стен плитки другой формы и размеров.

1.2.2. Размеры ковров из плиток должны соответствовать указанным в спецификации потребителя, согласованной с изготовителем.

1.2.3. Расстояние между плитками в ковре должно быть 3-7 мм.

На ковре допускается смещение плиток от указанных размеров в количестве не более 5%.

1.2.4. Отклонения размеров ковров от номинальных не должны превышать 4 мм на каждый метр длины ковра, а по ширине 3 мм.

1.3. Характеристики

1.3.1. Плитки по показателям внешнего вида (порокам) должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 1

Таблица 1

1.3.2. Плитки следует поставлять в коврах. Ковры изготавливают путем наклеивания на бумагу плиток одного или нескольких цветов.

Ковры, фактура поверхности и цвет плиток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Допускается по соглашению изготовителя с потребителем поставлять плитки россыпью.

1.3.3. Для изготовления ковров должны применять оберточную бумагу по ГОСТ 8273 марки А массой 1 м² от 90 до 120 г или бумагу мешочную по ГОСТ 2228 марок М 78-А, М 70-А, М 70-Б, или упаковочную высокопрочную бумагу по нормативно-технической документации (НТД).

1.3.4 Для приклеивания плиток к бумаге должен применяться костный клей по ГОСТ 2067 или другой клей, обеспечивающий прочность склейки, легкое смывание бумаги с плиток и не дающий на поверхности плиток несмываемых пятен.

1.3.5. Прочность ковров должна обеспечивать их сохранность при транспортировании и хранении.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждую стопу наклеивают ярлык или наносят штамп, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование продукции;

размеры плиток и ковров в миллиметрах;

цвет плиток или ковров;

число ковров или площадь и квадратных метрах;

номер упаковщика и дату упаковки;

обозначение настоящего стандарта.

1.4.2. Транспортная маркировка наносится в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков "Осторожно, хрупкое!", "Боится сырости".

1.4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию ковров или плиток документом о качестве установленной формы, в котором указывают:

наименование организации, в системе которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

цвет плиток или ковров;

размеры плиток или ковров в миллиметрах;

число плиток (в килограммах, квадратных метрах) или ковров (в квадратных метрах);

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

1.5. Упаковка

1.5.1. Ковры укладывают на плоские поддоны, изготовленные по утвержденной НТД, стопами. Число ковров в стопе не должно превышать 200.

При транспортировании стопы ковров накрывают битумной бумагой по ГОСТ 515, полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354 или другим упаковочным материалом, предохраняющим ковры от увлажнения.

При транспортировании в крытых транспортных средствах по согласованию изготовителя с потребителем стопы ковров допускается не упаковывать во влагозащитные материалы.

При железнодорожных перевозках формируют транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

1.5.2. При поставке россыпью плитки одинаковых размеров, фактуры поверхности и одного цвета упаковывают в бумажные 4- или 5-слойные мешки по ГОСТ 2226 или в контейнеры по ТУ 21-23-300-89.

При железнодорожных перевозках мешки по НТД, зашитые машинным способом или перевязанные любым перевязочным материалом, укладывают на поддоны, изготовленные по НТД и формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24597 или укладывают в контейнеры по ГОСТ 18477.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемку и поставку ковров или плиток производят партиями. В партию должны входить ковры или плитки одного размера, цвета или рисунка. Размер партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

2.2. При проверке ковров на соответствие пп. 1.2.2-1.2.4; 1.3.2; 1.3.5 применяют двухступенчатый контроль, для чего от партии отбирают ковры в выборку в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

2.3. Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных ковров больше или равно браковочному числу.

Если количество дефектных ковров в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, производят вторую выборку.

Партию ковров принимают, если количество дефектных ковров в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных ковров в двух выборках больше или равно браковочному числу.

2.4. Для проверки плиток на соответствие требованиям настоящего стандарта отбирают 5 ковров из числа принятых по п. 2.2; 2.3. При этом из ковров отбирают не менее 100 плиток, а в случае поставки плиток россыпью - не менее 200 плиток.

Если при проверке окажется свыше 15% плиток, не удовлетворяющих требованиям пп. 1.2.1, 1.3.1, производят повторную проверку удвоенного количества плиток той же партии ковров по показателю, не удовлетворяющему требованию настоящего стандарта. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Размеры плиток, отбитых углов измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм или калибрами, изготовленными по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Расстояние между плитками в ковре измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0,1 мм в соответствии с черт. 3 на пяти горизонтальных и пяти вертикальных швах в двух произвольно выбранных местах.

Черт. 3

Толщину плиток в коврах измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления до 0.1 мм.

При измерении толщины плиток с рифленой поверхностью высоту рифлений включают в номинальную толщину.

Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.

3.2. Размеры ковров измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления до 1 мм. Измерение ковра производят по ребрам крайних плиток, посередине и по краям ковра. Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых размеров.

3.3. Соответствие внешнего вида, цвета и фактуры поверхности плиток эталону проверяют при освещенности не менее 200 лк визуально на расстоянии 1,5-2,0 м от наблюдателя. Цвет и фактура поверхности проверяемых плиток должны соответствовать цвету и фактуре поверхности эталона.

3.4. Прочность склейки плиток с бумагой проверяют путем трехкратного свертывания в рулон и последующего развертывания ковра, уложенного плитками наружу. При этом допускается отрыв плиток от бумаги не более 1 % от количества плиток в ковре.

Внутренний диаметр рулона при свертывании ковра должен быть от 100 до 120 мм.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Ковры и плитки транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

Транспортирование производится в крытых железнодорожных вагонах в соответствии с правилами перевозок грузов и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

4.2. Плитки в упаковке и ковры должны храниться в закрытых помещениях.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие ковров и плиток требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

Гарантийный срок хранения ковров - не более 30 сут со дня изготовления.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Чертежи 1, 2

2. ПРИЕМКА

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Черт. 3

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

ГОСТ 27180-86

(СТ СЭВ 4870-84)

УДК 691.43-431.001.4:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

Методы испытаний

Ceramic tiles. Test methods

ОКП 57 5200

Дата введения 1987-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Министерством промышленности строительных материалов Украинской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.И.Канаева (руководитель темы); Л.С.Опалейчук, канд. техн. наук; С.Н.Зотов, канд. техн. наук; Т.Н.Солнышкина; Г.И.Зубова; Г.А.Павлова; А.С.Тимофеева, канд. техн. наук; Л.П.Черняк, канд. техн. наук; Е.М.Голик; Л.М.Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного строительного комитета СССР от 11 декабря 1986 г. № 47

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на глазурованные и неглазурованные плитки для полов, внутренней облицовки стен и отделки фасадов, изготавливаемые по соответствующей нормативно-технической документации, и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт не распространяется на кислотостойкие и термостойкие керамические изделия.

Порядок отбора плиток для испытаний, их количество, а также виды и периодичность испытаний устанавливают и соответствии с нормативно-технической документацией на плитки конкретных видов.

1. КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМЫ

1.1. Инструменты и принадлежности

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Угольник поверочный (90°) по ГОСТ 3749-77.

Щупы по ГОСТ 882-75.

Шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82.

Линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по Г0СТ 427-75.

При отсутствии стандартного измерительного инструмента допускается использование ведомственных средств измерений, поверенных в установленном порядке.

Измерения плиток (штангенциркулем, угольником, шаблонами, щупом) проводят с погрешностью не более 0,1 мм, а ковров из плиток (далее - ковров) - не более 1 мм.

Каждое измерение не должно превышать допускаемых отклонений, указанных в стандартах на изделия конкретных видов.

1.1.1. Измерение длины, ширины и толщины

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани.

Длину и ширину фигурных плиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым, проведенным через центр плитки, максимально ограниченных формой плитки.

Длину и ширину ковра измеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток на расстоянии не менее 50 мм от граней ковра и по центру ковра.

Ширину шва в коврах измеряют линейкой, прикладывая ее в нескольких местах. При этом результат измерения должен быть в пределах допускаемых отклонений.

За длину и ширину плиток (ковров) принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки.

Высоту рифлений на монтажной поверхности и высоту рельефа на лицевой поверхности плитки следует включать в измеряемую толщину, если нет возможности произвести замер без них.

За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.

1.1.2. Определение разности длин диагоналей ковров

Измерение длин диагоналей ковров проводят линейкой с погрешностью 1 мм.

За результат принимают разность длин измеренных диагоналей.

1.1.3. Контроль кривизны лицевой поверхности

Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутой поверхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали;

при выпуклой поверхности - измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления.

Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями.

За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

1.1.4. Измерение искривления граней

Контроль искривления граней проводят по п.1.1.3.

Контролируют все прямые грани плитки.

Измерение граней плиток с завалом производят с монтажной стороны до рифлений.

При контроле вогнутой грани плитки за искривление принимают измеренную ширину зазора.

При контроле выпуклой грани плитки за искривление принимают половину суммы толщины щупа (калибра) и измеренной ширины зазора.

1.1.5. Определение косоугольности

Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки, измерительного щупа (калибра) или других измерительных инструментов с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к граням плитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второй контролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

2. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

2.1. Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк.

Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м, расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм.

2.2. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук.

Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.

2.3. За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов.

2.4. При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете.

Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги.

В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НАКЛЕИВАНИЯ

ПЛИТОК НА БУМАГУ

3.1. Прочность наклеивания плиток размерами не более 48х48х4 мм на бумагу в коврах определяют плотным свертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и его последующим развертыванием. В начале свертывания ковра два смежных крайних ряда плиток должны соприкасаться сторонами, наклеенными на бумагу.

После трехкратного свертывания и развертывания ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

3.2. Прочность наклеивания плиток размерами св. 48х48х4 до 150х75х7 мм на бумагу в коврах определяют, установив ковер в вертикальное положение не менее чем на 1 мин. При этом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ УКЛАДКИ ПЛИТОК В КОВРАХ

4.1. Плотность укладки плиток в коврах с произвольной укладкой и в коврах типа "брекчия" вычисляют по формуле

, (1)

где - масса проверяемого ковра, г;

- масса основы ковра (бумаги, смазанной клеем), г;

- масса 1 м наклеиваемых плиток, г;

- число ковров, приходящихся на 1 м.

Массу 1 м плиток определяют как среднее арифметическое значение результатов трех взвешиваний 1 м плиток одной партии.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

5.1. Аппаратура и материалы

Прибор экспресс контроля водопоглощения (ЭКВ).

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Плита электрическая по ГОСТ 14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 -85.

Сосуд для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой для образцов.

Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

Мягкая ткань или губка.

5.2. Подготовка образцов

Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы.

Если масса образца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотых частей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г.

Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которые используют для испытаний.

5.3. Проведение испытания

Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается не высушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

5.4. Обработка результатов

Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле

, (2)

где - масса образца после кипячения, г;

- масса высушенною образца, г.

5.5. При ускоренном определении водопоглощения плиток допускается проводить насыщение образцов в воде кипячением в течение:

1 ч - плиток для внутренней облицовки стен и полов;

30 мин - плиток фасадных;

15 мин - плиток литых, с последующим охлаждением в проточной воде.

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

Результат расчета водопоглощения округляют до первой значащей цифры после запятой. Если для испытаний использовали отдельные части плиток (см. п. 5.2), то за результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех отдельных частей.

5.6. Определение водопоглощения насыщением под вакуумом

5.6.1. Аппаратура и материалы

Аппаратура по п. 5.1 и черт. 1.

5.6.2. Проведение испытания

Образцы высушенные, охлажденные и взвешенные в порядке, указанном в п. 5.3, помещают в вакуумную камеру 1 (черт. 1), соединенную через электромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 и вакуумным насосом 5. Затем закрывают крышку вакуумной камеры, включают вакуумный насос и откачивают воздух до остаточного давления не более 2,7 кПа (~20 мм рт. ст.). После выдержки 10 с вода бака 4 поступает в вакуумную камеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, который фиксируется сигнализатором уровня воды 8. После чего отключают вакуум-насос и электромагнитный клапан сообщает пространство над водой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плитки выдерживают еще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимают плитки. Плитки протирают мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

1 - сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера, 3 - контролируемые плитки;

4 - электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 - бак с водой; 6 - вакуумный насос;

7 - вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры с атмосферой.

Черт. 1

5.6.2. Обработка результатов

Водопоглощение вычисляют по формуле 2.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

6.1.Аппаратура и материалы

Прибор для определения предела прочности при изгибе должен отвечать следующим требованиям:

обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси;

опоры и нажимная кромка должны иметь радиус закругления 10 мм и быть длиннее, чем ширина испытуемого образца; нагружение образца должно быть равномерным и плавным; прокладки из резины следующих размеров: толщина - (2,5±0,5) мм, ширина - (20±5) мм, длина должна быть равна ширине испытуемого образца.

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

6.2. Проведение испытания

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (черт. 2). При этом образцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.

Р - нагрузка; - расстояние между опорами:

1 - плитка; 2 - резиновая прокладка: 3 - опора: 4 - нажимная кромка

Черт. 2

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.

Нагружение испытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.

Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.

6.3. Обработка результатов

Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле

, (3)

где - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

- расстояние между опорами, см;

- ширина образца, см;

- наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

НЕГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

7.1. Аппаратура и материалы

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Прибор ЛКИ-З или прибор, приведенный на черт. 3.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

Корунд синтетический с зернами размером от 0,20 до 0,16 мм по ГОСТ 22028-76 или песок кварцевый фракций от 0,5 до 0,25 мм (50 %) и от 0,25 до 0,16 мм (50 %) по ГОСТ 22551- 77.

Прибор для испытания (см. черт. 3) состоит из горизонтального металлического шлифовального диска 4 на вертикальном приводном валу, держателя 1, испытуемого образца 2 и нагрузочного устройства 5. Образец удерживает квадратная с одной стороны открытая рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) мм выше шлифовального диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка 3, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца.

1 - держатель; 2 - испытуемый образец; 3 - резиновый скребок;

4 - шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство

Черт. 3

Нагрузочное устройство должно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06 MПa (0,6 кгс/см ). Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30±1) об/мин.

7.2. Подготовка образцов

Испытание проводят на квадратных образцах неглазурованных плиток для полов со сторонами размером (70±1) мм или (50±1) мм. Из плиток большего размера выпиливают образцы указанных размеров.

7.3. Проведение испытания

Образец плитки для полов высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Высушенный образец взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, измеряют его длину и ширину с погрешностью не более 0,1 мм. Взвешенный и измеренный образец помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпают равномерно слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см поверхности образца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30 оборотов диска машину выключают, образец вынимают, тщательно очищают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытуемый образец поворачивают на 90° и снова шлифуют с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют четыре раза на тех же образцах, каждый раз поворачивая образец на 90°.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов меньше 3% общей потери массы после четырех циклов, то испытание считают завершенным. Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования на тех же образцах.

7.4. Обработка результатов

Износостойкость в г/смвычисляют но формулам:

, (4); , (5)

где - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

- суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

- шлифованная площадь образца, см.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

8.1. Аппаратура и материалы

Прибор для испытания (черт. 4), состоящий из основной несущей плиты 1, приводимой в эксцентрическое круговое движение валом 2 со скоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм, испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите с помощью накладок 5 с резиновыми шайбами 4, которые ограничивают внутреннюю площадь шайбы, равную 54 см, и заполняются заданным количеством шлифовальной смеси.

Шкаф электрический сушильный с регулированием температуры до 120°С.

Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Стальные шарики диаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Корунд синтетический с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Мерный цилиндр вместимостью 20 см.

Сито с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм по ГОСТ 3584-73.

1 - несущая плита; 2 - вал; 3 - испытуемый образец;

4 - резиновая шайба; 5 накладка

Черт. 4

8.2. Подготовка образцов

Для испытания применяют образцы глазурованных плиток для полов размерами 100х100 мм. Из плиток большего размера соответственно выпиливают образцы указанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер для испытания. Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этого количества 8 шт. плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют для визуального сравнения.

8.3. Проведение испытаний

Восемь очищенных от пыли и высушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборе для испытания. В шайбы, ограничивающие площадь 54 см, помещают шлифовальную смесь следующего состава:

175 г смеси стальных шариков, состоящей из:

5 % (8,75 г) шариков диаметром 1 мм,

25 % (43,75 г) шариков диаметром 2 мм;

30 % (52,50 г) шариков диаметром 3 мм;

40 % (70,00 г) шариков диаметром 5 мм;

3 г искусственного корунда;

20 смдистиллированной воды.

Прибор приводят в движение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и более 1500 оборотов плиты извлекают по одному образцу из прибора. Приспособления для шлифования ополаскивают водой на ситах с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм. Стальные шарики, после удаления с них абразивного материала, высушивают и применяют для дальнейших испытаний.

8.4. Обработка результатов

Очищенные от пыли и высушенные образцы последовательно после каждого цикла вкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток, оставленных для сравнения. Квадрат из плиток рассматривают с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом помещении. По циклу испытания, в котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение поверхности испытуемого образца, для плиток устанавливают степень износостойкости.