Главная → Статьи

Статьи

ГОСТ 6266-97 от 1999-04-01. Листы гипсокартонные. Технические условия.

15 march 2016

ГОСТ 6266-97

Группа Ж16

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЛИСТЫ ГИПСОКАРТОННЫЕ

Технические условия

Gypsum plasterboards. Specifications

ОКС 91.100.20

ОКСТУ 5742

Дата введения 1999-04-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО "ВНИИстром им. П.П.Будникова" и СП "ТИГИ КНАУФ", ОАО Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Министерство градостроительства Республики Армения
Республика Беларусь	Минстройархитектуры Республики Беларусь
Республика Казахстан	Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Республика Молдова	Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Российская Федерация	Госстрой России

3 ВЗАМЕН ГОСТ 6266-89

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1999 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 ноября 1998 г. № 14

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на гипсокартонные листы (далее - листы), предназначенные для отделки стен, устройства перегородок, подвесных потолков, огнезащиты конструкций, изготовления декоративных и звукопоглощающих изделий.

Стандарт устанавливает обязательные требования, изложенные в разделах 4, 5, 7, 8, пунктах 9.3-9.8.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия

ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть

ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

3 Определения

Термины с соответствующими определениями, устанавливаемые настоящим стандартом, приведены в приложении А.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 В зависимости от свойств и области применения листы подразделяют на следующие виды:

- обычные (ГКЛ);

- влагостойкие (ГКЛВ);

- с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛО);

- влагостойкие с повышенной сопротивляемостью воздействию открытого пламени (ГКЛВО).

4.2 По внешнему виду и точности изготовления листы подразделяют на две группы: А и Б.

4.3 По форме продольные кромки листов подразделяют на типы, приведенные на рисунках 1-5.

Рисунок 1 - Прямая кромка (ПК)

Рисунок 2 - Утоненная с лицевой стороны кромка (УК)

Рисунок 3 - Полукруглая с лицевой стороны кромка (ПЛК)

Рисунок 4 - Полукруглая и утоненная с лицевой стороны кромка (ПЛУК)

Рисунок 5 - Закругленная кромка (ЗК)

_____________________

*Размеры приведены как справочные и не являются браковочным признаком

4.4 Номинальные размеры листов приведены в таблице 1. Предельные отклонения от номинальных размеров не должны быть более указанных в таблице 2.

Таблица 1

В миллиметрах

Наименование показателя	Значение
Длина	2000 - 4000 с шагом 50
Ширина	600; 1200
Толщина	6,5; 8,0; 9,5; 12,5; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 24,0

Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем могут быть изготовлены листы других номинальных размеров. Предельные отклонения должны соответствовать приведенным в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

	Предельные отклонения от номинальных размеров для листов группы
Толщина листов		А			Б
	по длине	по ширине	по толщине	по длине	по ширине	по толщине
До 16 включ.	0	0	±0,5	±8	0	±0,5
Св.16	-5	-5	±0,9		-5	±0,9

4.5 Листы должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от прямоугольности не должно быть более 3 мм для листов группы А и 8 мм - для листов группы Б.

4.6 Условное обозначение листов должно состоять из:

- буквенного обозначения вида листов - по 4.1;

- обозначения группы листов - по 4.2;

- обозначения типа продольных кромок листов - по 4.3;

- цифр, обозначающих номинальную длину, ширину и толщину листа в миллиметрах;

- обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения обычного гипсокартонного листа группы А с утоненными с лицевой стороны кромками длиной 3000 мм, шириной 1200 мм и толщиной 12,5 мм:

ГКЛ-А-УК-3000120012,5 ГОСТ 6266-97.

5 Технические требования

Листы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем.

5.1 Внешний вид

Для листов группы А не допускаются повреждения углов и продольных кромок.

Для листов группы Б не допускаются повреждения углов и продольных кромок (малозначительные дефекты), размеры и количество которых превышают значения, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Значение для одного листа, не более
Повреждение углов:
- длина наибольшего катета, мм	20
- число, шт.	2
Повреждение продольных кромок:
- длина, мм	20
- глубина, мм	5
- число, шт.	2

Число листов с малозначительными дефектами не должно быть более двух от числа листов, отобранных для контроля.

5.2 Характеристики

5.2.1 Масса 1 м листов (поверхностная плотность) должна соответствовать указанной в таблице 4.

Таблица 4

В килограммах на квадратный метр

Масса 1 м листов вида
ГКЛ	ГКЛВ	ГКЛО	ГКЛВО
Не более 1,00	Не менее 0,80 и не более 1,06
- значение номинальной толщины листа по таблице 1

5.2.2 Сцепление гипсового сердечника с картоном должно быть прочнее, чем сцепление слоев картона.

5.2.3 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при постоянном пролете (= 350 мм) должна быть не менее указанной в таблице 5.

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 5 не должно быть более 10 %.

Таблица 5

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка для образцов, Н (кгс)
	продольных	поперечных
6,5	125 (12,5)	54 (5,4)
8,0	174 (17,4)	68 (6,8)
9,5	222 (22,2)	81 (8,1)
12,5	322 (32,2)	105 (10,5)
14,0	360 (36,0)	116 (11,6)
16,0	404 (40,4)	126 (12,6)
18,0	440 (44,0)	133 (13,3)
20,0	469 (46,9)	134 (13,4)
24,0	490 (49,0)	136 (13,6)

Оценка прочности листов по 5.2.3 производится в том случае, если изготовитель не имеет средств контроля для оценки разрушающей нагрузки и прогиба по 5.2.4.

5.2.4 Разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе при переменном пролете (= 40, где - номинальная толщина листа в миллиметрах) и прогиб должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

Толщина листов, мм	Разрушающая нагрузка, Н (кгс), не менее для образцов		Прогиб, мм, не более для образцов
	продольных	поперечных	продольных	поперечных
До 10,0 включ.	450 (45)	150 (15)	-	-
Св.10,0 до 18,0 включ.	600 (60)	180 (18)	0,8 (1,0)*	1,0 (1,2)*
Св.18,0	500 (50)	-	-	-
_____________________ * В скобках указано максимальное значение прогиба для отдельного образца

Отклонение минимального значения разрушающей нагрузки отдельного образца от требований таблицы 6 не должно быть более 10 %.

5.2.5 Водопоглощение листов ГКЛВ и ГКЛВО не должно быть более 10 %.

5.2.6 Сопротивляемость листов ГКЛО и ГКЛВО воздействию открытого пламени должна быть не менее 20 мин.

5.2.7 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в гипсокартонных листах не должна превышать 370 Бк/кг.

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку листов производят на тыльной стороне каждого изделия несмываемой краской при помощи трафаретов, штампов или другим способом, обеспечивающим необходимое качество маркировки.

Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- товарный знак или (и) наименование изготовителя;

- условное обозначение листов, кроме обозначения группы листов по 4.2.

Надписи должны выполняться на листах:

- ГКЛ и ГКЛВ - синим цветом;

- ГКЛО и ГКЛВО - красным цветом.

5.3.2 Маркировку транспортных пакетов листов производят при помощи ярлыков, прикрепляемых к пакету любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.

На ярлыке должно быть указано:

- наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

- условное обозначение листов;

- номер партии и дата изготовления;

- количество листов в квадратных метрах и (или) в штуках;

- штамп службы технического контроля.

5.3.3 Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192, на него должны быть нанесены манипуляционные знаки: "Хрупкое. Осторожно" и "Беречь от влаги".

6 Пожарно-техническая характеристика

Гипсокартонные листы ГКЛ, ГКЛВ, ГКЛО и ГКЛВО относятся к группе горючести Г1 по ГОСТ 30244, к группе воспламеняемости В3 по ГОСТ 30402, к группе дымообразующей способности Д1 по ГОСТ 12.1.044, к группе токсичности Т1 по ГОСТ 12.1.044.

Отнесение гипсокартонных листов к более высокой (менее пожароопасной) группе воспламеняемости может быть осуществлено на основании результатов испытаний продукции конкретного изготовителя.

7 Правила приемки

7.1 Каждая партия листов должна быть принята службой технического контроля изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.2 Приемку листов производят партиями. Партия должна состоять из листов одного вида, группы, типа продольных кромок и размеров, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов.

Объем партии листов устанавливают в количестве не более сменной выработки технологической линии.

7.3 Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

- внешний вид;

- форма и размеры;

- масса 1 м;

- разрушающая нагрузка при испытании листов на прочность при изгибе;

- сцепление гипсового сердечника с картоном;

- водопоглощение (для листов ГКЛВ и ГКЛВО).

7.4 Изготовитель должен проводить периодические исытания листов ГКЛО и ГКЛВО па сопротивляемость воздействию открытого пламени не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении технологических параметров производства и сырьевых материалов. Для проведения испытаний от партии отбирают три листа.

В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний следует перейти на контроль сопротивляемости воздействию открытого пламени каждой партии изделий.

При получении положительных результатов испытаний пяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

Результаты испытаний распространяются на все поставляемые партии до проведения следующих периодических испытаний.

7.5 Пожарно-технические характеристики определяют при постановке продукции на производство, а также при изменениях в составе продукции, которые могут привести к изменению пожарно-технических характеристик.

7.6 За величину удельной эффективной активности естественных радионуклидов в гипсо

ГОСТ 4.202-79. Изделия асбестоцементные. Система показателей качества продукции

15 march 2016

ГОСТ 4.202-79*

Группа Ж01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

Изделия асбестоцементные

Номенклатура показателей

Quality rating system. Building. Asbestoscement

products. Nomenclature of characteristics

Дата введения 1980-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 сентября 1979 г. № 174

ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г. (ИУС 10-83).

Настоящий стандарт распространяется на асбестоцементные изделия и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при:

- разработке стандартов, технических условий и других нормативных документов;

- выборе оптимального варианта новых изделий;

- аттестации изделий, прогнозировании и планировании их качества;

- разработке систем управления качеством;

- составлении отчетности и информации о качестве.

Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды изделий.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. Номенклатура показателей качества

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерения	Условное обозначение показателей качества

1. Технический уровень
1.1. Показатели назначения
1.1.1. Сосредоточенная нагрузка от штампа, кН (кгс)
1.1.2. Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)
1.1.3. Испытательная планочная нагрузка, кН (кгс)
1.1.4. Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость, МПа (кгс/кв.см)
1.1.5. Гидравлическое давление при испытании на разрыв, МПа (кгс/кв.см) или предел прочности при разрыве, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.6. Нагрузка при испытании на раздавливание, Н (кгс), или предел прочности при раздавливании, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.7. Нагрузка при испытании на изгиб, Н (кгс), или предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см)	или
1.1.8. Правильность геометрической формы	-
1.1.8.1. Отклонение от плоскостности, мм	-
1.1.8.2. Отклонение от прямоугольности, мм	-
1.1.8.3. Отклонение от прямолинейности, мм	-
1.1.8.4. Отклонение от номинальных размеров, мм	-
1.1.9. Внешний вид (отсутствие видимых дефектов)	-
1.2. Показатели надежности
1.2.1. Ударная вязкость, кДж/кв.м (кгс·см/кв.см)
1.2.2. Плотность (объемная масса), г/куб.см
1.2.3. Водопоглощение, г/куб.см
1.2.4. Коробление, мм
1.2.5. Морозостойкость, цикл
1.3. Показатели технологичности
1.3.1. Удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/туп (для труб и муфт - чел.-ч/кут)
1.3.2. Материалоемкость
1.3.2.1. Удельный расход цемента, кт/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.2.2. Удельный расход асбеста, кг/туп (для труб и муфт - кг/кут)	-
1.3.3. Степень механизации и автоматизации изготовления, %	-
1.4. Показатели транспортабельности
1.4.1. Масса, кг	-
1.4.2. Габаритные размеры, мм	-
1.4.3. Возможность контейнеризации, пакетирования	-
1.5. Эстетические показатели
1.5.1. Соответствие цвета, интенсивности и равномерности окраски эталону	-
2. Стабильность показателей качества
2.1. Среднее квадратическое отклонение или коэффициент однородности по показателю 1.1.6 (для труб) или 1.2.2 (для листов)	или
3. Экономические показатели
3.1. Себестоимость, руб/туп (для труб и муфт - руб/кут)
3.2. Рентабельность, %
3.3. Годовой народнохозяйственный экономический эффект, руб.
3.4. Энергоемкость	-
3.4.1. Расход электроэнергии, кВт·ч/туп (для труб и муфт - кВтч/кут)	-
3.4.2. Расход теплоэнергии, тыс·ккал/туп (для труб и муфт - тыс·ккал/кут)	-
4. Конкурентоспособность на внешнем рынке (патентно-правовые показатели)
4.1. Патентная защита	-
4.2. Патентная чистота	-
4.3. Пригодность для экспорта	-

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Для отдельных видов асбестоцементных изделий при соответствующем обосновании номенклатура показателей качества может быть изменена (увеличена или сокращена).

2. Применяемость критериев и показателей качества

2.1. Применяемость критериев качества асбестоцементных изделий в зависимости от вида решаемых задач должна соответствовать ГОСТ 4.200-78.

2.2. По применяемости показателей качества по критерию технического уровня асбестоцементные изделия подразделяют на группы:

- листы;

- трубы;

- панели и плиты покрытий;

- фасонные детали.

2.3. Показатели внешнего вида и требования к форме и линейным размерам должны применяться при разработке стандартов и технических условий на изделия всех групп.

2.4. Применяемость остальных показателей качества в зависимости от функционального назначения изделий приведена в табл.2.

Таблица 2

Наименование показателя качества	Листы			Трубы			Панели и плиты	Фасонные детали
	профилированные		плоские	напорные	безнапорные	муфты
	волнистые листы	детали

Сосредоточенная нагрузка от штампа	±	-	-	-	-	-	-	-
Предел прочности при изгибе	±	±	-	-	-	-	-	-
Испытательная планочная нагрузка	±	-	-	-	-	-	-	-
Гидравлическое давление при испытании на водонепроницаемость	-	-	-	+	+	+	-	-
Гидравлическое давление при испытании на разрыв или предел прочности при разрыве	-	-	-	+	-	-	-	-
Нагрузка при испытании на раздавливание или предел прочности при раздавливании	-	-	-	+	+	-	-

ГОСТ 27023-86. Ковры сварные из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове

15 march 2016

ГОСТ 27023-86

Группа Ж 16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОВРЫ СВАРНЫЕ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОГО ЛИНОЛЕУМА

НА ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛИРУЮЩЕЙ ПОДОСНОВЕ

Технические условия

Welded carpets of PVC linoleum on heat- and

sound-insulating backing. Specifications

ОКП 57 7114

Дата введения 1987-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 августа 1986 г. N 107

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г.

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное МНТКС 20.05.98 и опубликованное в БСТ N 7 1999 г.

Изменение внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту БСТ N 7 1999 г.

Настоящий стандарт распространяется на сварные ковры из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов, а также из вспененного поливинилхлоридного линолеума (далее - ковры), представляющие собой полотна размером на комнату (помещение), впариваемые горячим воздухом, контактно-тепловым нагревом или инфракрасными лучами (аппаратом инфракрасного излучения типа "Пилад").

Ковры предназначены для покрытия полов в помещениях жилых и общественных зданий с сухим и нормальным тепловлажностным режимом эксплуатации, кроме игральных комнат детских дошкольных учреждений и домов ребенка.

Требования настоящего стандарта, за исключением п.1.1, являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Ковры, в зависимости от применяемых видов поливинилхлоридного линолеума, подразделяют на типы, указанные в таблице.

Тип ковра	Вид применяемого линолеума
К1	Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из различных волокон (видов: ВТ; ВТК; Д (Л); С; Х)
К2	Линолеум вспененный
К3	Линолеум вспененный на тканой подоснове

1.2. Условное обозначение ковров должно состоять из обозначения типа ковра и вида подосновы.

Пример условного обозначения ковра типа К1 из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове вида ВТ:

К1-ВТ-ГОСТ 27023-86.

То же, ковра типа К2 из поливинилхлоридного вспененного линолеума:

К2-ГОСТ 27023-86.

1.3. Размеры ковров по длине и ширине устанавливаются картами раскроя, разработанными, согласованными и утвержденными в установленном порядке. Ковры по согласованию с потребителем могут изготавливаться нетиповых размеров.

1.4. Размеры ковров должны соответствовать размерам помещения в плане. Допускаемые отклонения по длине и ширине ковра не должны превышать +10 мм.

1.5. Для изготовлении ковров следует применять линолеум с размерами по ширине согласно приложению.

1.6. Площадь ковра, учитывая условия транспортировки, не должна быть более 30 м.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Ковры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. При изготовлении копров применяют следующие виды материалов:

поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове по ГОСТ 18108-80;

поливинилхлоридный вспененный линолеум и поливинилхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове по нормативно-техническим документам;

целлюлозная пленка (целлофан) по ГОСТ 7730-89;

пленка из фторопласта по ГОСТ 24222-80.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка линолеума с необрезанными кромками по ширине.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Изготовление ковров осуществляется централизованно на специализированных линиях в стационарных условиях домостроительных комбинатов или участков производственно-технологической комплектации при температуре воздуха не ниже плюс 15°С.

Перед сваркой ковров полотнища линолеума (раскатанные) должны быть вылежаны в помещении с температурой вохдуха не ниже плюс 15°С не менее 2 суток. После сварки ковры должны быть вылежаны в помещении при этой температуре также не менее 2 суток.

2.4. Кромки ковров должны быть ровными и параллельными. Допускаемые отклонения от параллельности кромок ковра не должны превышать 3 мм на один метр.

По согласованию с потребителем допускается выпускать ковры с необрезанными кромками.

2.5. Ковер для жилых помещений не должен иметь более двух продольных сварных швов, которые должны располагаться перпендикулярно световым проемам. Для помещений общественных зданий ковры могут иметь три продольных сварных шва.

2.6. Ковры для подсобных помещений квартир жилых .зданий (прихожих, кухонь, коридоров, межквартирных холлов), подсобных помещений общественных зданий, а также помещений производственных зданий могут иметь два сварных шва и их направление не регламентируется.

2.7. Для изготовления ковров применяют линолеумы мраморовидные или с печатным рисунком, с гладкой матовой или тисненной лицевой поверхностью, не требующими специальной подгонки.

2.8. Ковер должен свариваться из полотен линолеума одной партии, одного цвета, тона и рисунка. Разнотонность полотен не допускается.

Рисунок полотен линолеума должен совпадать вдоль по всей длине сварного шва.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Прочность сварного шва должна быть не менее 294 Н/см.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.10. Сварной шов должен быть прямым, ровным, гладким и прочным по всей длине, без разрывов, прогаров и резко выраженных наплывов (высота наплыва не более 0,5 мм).

2.11. Концы сварных швов ковров при необходимости скрепляются металлическими скрепками, пленкой поливинилхлоридной или клеящей лентой.

2.12. При сварке линолеума в ковры необходимо соблюдать правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83 и ГОСТ 12.1.004-91.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Ковры должны приниматься партиями. Партией следует считать количество ковров, сваренных из линолеума одного типа, цвета, рисунка и фактуры за одни сутки на одной технологической линии. Количество ковров менее суточной выработки также считается партией.

3.2. Для проверки соответствия ковров всем требованиям настоящего стандарта от партии отбирают 3% ковров, но не менее 3 штук.

3.3. Длину, ширину, параллельность кромок, внешний вид, упаковку и маркировку определяют на трех отобранных коврах при приемке каждой партии.

3.4. Для определения прочности шва ежедневно производят пробную сварку трех образцов, сваренных из полос линолеума по тем же технологическим параметрам, что и ковры.

Периодический контроль прочности шва ковра проводят при изменении или модернизации сварочного оборудования или изменении типа свариваемого линолеума, но не реже одного раза в год.

3.5. При неудовлетворительных результатах проверки хотя бы пo одному из показателей, по .этому показателю проводят повторную проверку удвоенного количества ковров или образцов.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия ковров приемке не подлежит.

При неудовлетворительных результатах повторных периодических испытаний переходят к приемосдаточным испытаниям до получения положительных результатов не менее чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего вновь переходят к периодическим испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия требованиям настоящего стандарта ковров, соблюдая при этом указанный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы контроля.

3.7. Каждую партию ковров сопровождают документом о качестве установленной формы, и в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и условное обозначение ковров;

количество ковров в партии (в штуках и квадратных метрах);

номер партии и дату изготовления;

штамп ОТК и подпись работника ОТК;

срок хранения.

Товаросопроводительная документация ковров, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должна содержать его изображение.

На каждую партию изготовленных ковров, кроме указанного документа, должны выдаваться спецификация завода-изготовителя на данную партию линолеума и инструкция по укладке ковров. В спецификации должно быть указано:

наименование и адрес потребителя;

наименование объекта потребления;

номер заказа;

номера ковров по картам раскроя;

суммарная площадь ковров в квадратных метрах.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Все испытания следует проводить в помещении при температуре воздуха (205)°C после предварительного выдерживания ковров и их образцов при этой температуре не менее 3 ч.

4.2. Длину и ширину ковра следует измерять металлической рулеткой 2-го класса точности с миллиметровым интервалом по ГОСТ 7502-98. Длину и ширину измеряют по краям ковра и по середине, принимая за показатель среднее арифметическое значение трех измерений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Параллельность кромок в прямоугольных коврах следует проверять измерением диагоналей ковра.

Разность между результатами не должна превышать 14 мм для ковров длиной 6 м.

4.4. Внешний вид шва, а также соответствие цвета и фактуры полотен линолеума, сваренных в один ковер, следует определять визуально с расстояния одного метра по вертикали от поверхности пола при равномерной освещенности поверхности покрытия лампой дневного света с интенсивностью облучения от 300 до 400 лк.

4.5. Прочность сварного шва определяют по ГОСТ 11529-86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.5.1.-4.5.3. (Исключены, Изм. N 1).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА,

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждое упакованное (грузовое) место или на каждый ковер должен быть поставлен штамп разбраковщика и нанесена маркировка, содержащая:

наименование и адрес предприятия-изготовителя (или его товарный знак);

наименование изделия;

обозначение настоящего стандарта;

номер партии и дату изготовления;

номер ковра по картам раскроя;

длину, ширину и площадь ковра;

манипуляционный знак "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192-96 и предупредительную надпись "Не бросать".

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Маркировку наносят на бумажную этикетку печатанием типографским способом.

От руки проставляется номер партии и дата изготовления, номер ковра, его длина, ширина и площадь.

5.3. Транспортирование ковров осуществляют автомобильным транспортом согласно "Правил перевозок грузов автомобильным транспортом” в развернутом виде стопами или в рулонах.

5.4. Транспортирование ковров в развернутом виде производят в специальных металлических контейнерах. При температуре ниже плюс 5°С подключают обогрев.

При перевозке и хранении ковров в развернутом виде ковры больших размеров укладывают вниз стопы, с тем чтобы не было провесов и деформаций. Ковры укладывают лицевой стороной вверх.

5.5. При упаковке ковра в рулон, ковер наматывают на сердечник (из полиэтилена, поливинилхлорида, картона и др. материалов) круглого сечения диаметром не менее 100 мм и длиной не менее ширины ковра. Намотка ковра на сердечник должна быть плотной, ровной без складок. По согласованию с потребителем допускается намотка ковра на сердечник наборный.

Ковры закатывают в рулоны лицевой стороной внутрь и перевязывают в 3- 4 местах веревкой по ГОСТ 1868-88 или лентой по ГОСТ 13939-90, или шпагатом по ГОСТ 17308-88, либо заклеивают липкой лентой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6. Ковры в рулонах транспортируют в горизонтальном положении не более семи рядов по высоте.

5.7. При хранении, транспортировании, погрузке и выгрузке ковров должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений, увлажнения, загрязнения.

5.8. Ковры хранят на складах изготовителя в сухом закрытом помещении при температуре не ниже плюс 10°С.

Срок хранения ковров - один год с момента изготовления. По истечении указанного срока ковры могут быть использованы только после проверки их на соответствие требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.9. Ковры на стройке не должны складываться для хранения, их необходимо разнести по помещениям, для которых они предназначены.

6. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. При транспортировании ковров в рулонах при температуре воздуха от 0 до плюс 10°С, их следует раскатывать не ранее чем через 24 ч, а при температуре воздуха ниже 0°С - не ранее чем через 48 ч после переноса в помещение с температурой не ниже плюс 15°С.

6.2. Настилку ковров из линолеума осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 "Полы. Правила производства и приемки работ".

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3. В дверных проемах ковры должны быть соединены при помощи порожков поливинилхлоридных по ГОСТ 19111-77, приклеенных к основанию, прирезки и приклейки стыков или при помощи "холодной сварки".

6.4. Зазоры между краями ковра и стенами (перегородками) должны закрываться деревянными галтелями или плинтусами по ГОСТ 8242-88, пли поливинилхлоридными плинтусами по ГОСТ 19111-77, которые следует крепить только к стенам (перегородкам).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.5. Ковры в процессе эксплуатации чистят пылесосом, моют теплой водой (без обильного увлажнения) или протирают влажной тряпкой.

6.6. При перестановке мебели не допускается ее передвижка по поверхности пола.

При установке тяжелой мебели на тонких ножках под них необходимо подкладывать разгружающие деревянные или пластмассовые подкладки.

7. Требования безопасности и охраны окружающей среды:

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.1. На ковры должен быть получен гигиенический сертификат. На ковры, изготовленные из сертификационного линолеума, гигиенический сертификат не выдается.

7.2. По классификации ГОСТ 19433-88 ковры не являются опасным грузом.

7.3. Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов ковров на территории предприятия или вне его, а также свалка их в не предназначенных для этого местах.

7.4. Отходы, образующиеся при изготовлении ковров, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя, вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели местах.".

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

Рекомендуемые размеры по ширине линолеума,

применяемого для изготовления ковров

Поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове из волокон всех видов - 1050; 1200; 1250; 1350; 1450; 1500; 1550; 1650; 1700; 1750; 1800; 2000 мм

Поливинилхлоридный вспененный линолеум - 2000; 2050 мм.

Поливинлхлоридный вспененный линолеум на тканой подоснове - 2000; 2050 мм.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов, 1988

ГОСТ 11529-86. Материалы поливинилхлоридные для полов. Методы контроля

15 march 2016

ГОСТ 11529-86

Взамен

ГОСТ 11529—75

ГОСТ 12729—78

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫЕ ДЛЯ ПОЛОВ

Методы контроля

PVC material for floors.

Methods of control

ОКП 57 7000

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 апреля 1986 г. № 48 дата введения установлена

01.01.87

Внесено Изменение № 1, введенное в действие с 1 августа 1999 г. постановлением Госстроя России от 18.05.99 № 38

Настоящий стандарт распространяется на поливинилхлоридные материалы (рулонные и плиточные) для полов и устанавливает методы контроля следующих показателей:

— внешнего вида;

— линейных размеров;

— параллельности кромок;

— истираемости;

—деформативности при вдавливании;

— изменения линейных размеров;

— прочности связи между слоями;

— водопоглощения;

—гибкости;

— массы 1 м².

— удельного поверхностного и объемного электрического сопротивления;

— прочности сварного шва;

Применение методов контроля должно предусматриваться в стандартах или технических условиях, устанавливающих технические требования к конкретным видам поливинилхлоридных материалов для полов.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Число рулонов или плиток, отбираемых от партии, устанавливают в стандартах или технических условиях на материал конкретного вида.

1.2. Температура помещения, в котором проводят контроль материалов, должна быть (23 + 5) °С.

Материалы или образцы из них перед испытанием должны быть выдержаны при этой температуре не менее 3 ч.

Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (23 ± 5) °С.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1.3. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона (плитки) среднеарифметическое значение результата испытаний всех образцов, для партии - среднеарифметическое значение результатов испытаний рулонов (плиток) в выборке.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

1.4. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

2.1. Определение длины и ширины

2.1.1. Подготовка к испытанию

Измерение длины и ширины проводят на готовой продукции (рулонах и плитках).

2.1.2. Инструменты

Рулетка измерительная металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502—89 с длиной шкалы:

для измерения длины — не менее 20 м;

« « ширины — 2 или 3 м.

Штангенциркуль типа ШЦ-111 по ГОСТ 166—89.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.1.3. Проведение измерения

2.1.3.1. Рулоны или плитки укладывают на горизонтальную поверхность. Рулон разворачивают на всю длину полотна.

2.1.3.2. Длину полотна линолеума в каждом из отобранных рулонов следует измерять рулеткой на расстоянии 1 м от любой кромки.

2.1.3.3. Ширину следует измерять рулеткой не менее чем в

трех местах: на расстоянии не более 1 м от начала и конца и 5 м

от любого края каждого из отобранных рулонов.

2.1.3.4. Для определения длины и ширины плиточных материалов следует измерять каждую сторону штангенциркулем.

2.1.4. Обработка результатов

2.1.4.1. Результат измерения длины рулона (каждого отдельно) должен быть в пределах допусков, указанных в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

2.1.4.2. За ширину материала в рулоне следует принимать среднее арифметическое значение измерений, которое не должно отличаться от нормы, указанной в нормативно-технической документации.

2.1.4.3. За длину или ширину каждой плитки следует принимать среднее арифметическое значение .измерений двух противоположных сторон.

2.1.4.4. Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала в рулоне) и до 1 мм (для ширины полотна материала в рулоне и для длины ширины плитки)

(Введен дополнительно, Изм. № 1)

2.2. Определение толщины

2.2.1. Отбор образцов

Толщину измеряют на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.2.2. Толщиномер индикаторный ТН(ТР)10— 60 по ГОСТ 11358—89 c диаметром пятки и наконечника 16 мм, если в нормативных документах на конкретный вид продукции не указаны другие значения, или микрометр тип МК-25 по ГОСТ 6507—90.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.2.3. Проведение измерения

2.2.3.1. Толщину материалов следует измерять в геометрическом центре каждого образца толщиномером или микрометром.

Толщину материалов на теплозвукоизолирующей подоснове и вспененных следует измерять только толщиномером.

2.2.3.2. Толщину поливинилхлоридного слоя многослойных материалов, а также толщину лицевого слоя следует определять по торцевому срезу образца при помощи оптического устройства.

2.2.4. 0бработкарезультатов.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение показателя параллельных определений толщины.

2.3. Параллельность кромок определяют измерением через 1 м ширины полотна материала на длине 4 м в любом месте полотна. Разность между результатами каждого измерения и шириной материала, измеренной по 2.1, не должна превышать допускаемые отклонения от параллельности, предусмотренные нормативными документами на конкретный вид материала.

(Введен дополнительно, Изм. № 1)

2а ПРОВЕРКА ВНЕШНЕГО ВИДА

2а.1 Упаковку и маркировку рулонов (плиток) проверяют визуально.

2а.2 Количество полотен в рулоне устанавливают визуально осмотром развернутого на всю длину рулона.

2а.3 Качество лицевой поверхности проверяют визуально с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности не менее 300 лк.

2а.4 Стабильность раппорта рисунка определяют совмещением двух полотен (двух плиток) одного рисунка. При совмещении полотен (плиток) по линии кромок не должно быть искажения рисунка.

2а.5 Цвет, рисунок и фактуру оценивают визуально сравнением отобранных рулонов с образцом-эталоном с расстояния 1 м от поверхности материала при равномерной освещенности лампой дневного света с интенсивностью облучения 300 лк.

Раздел 2а Введен дополнительно

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИРАЕМОСТИ .

3.1. Метод определения истираемости на машин барабанного типа

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала, при истирании в течение заданного. количества циклов испытания.

3.1.1. Отбор образцов

Испытание проводят на трех образцах диаметром (16,0 ± 0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом (черт. 1).

Материал: сталь У10А.

Твердость: не менее 60 НRС_э

Покрытие: Хим. Окс. ПРМ.

Черт. 1

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.2. Аппаратура и приспособления

Машина барабанного типа, схема которой указана на черт. 2, Конструкция машины должна обеспечивать:

— скорость вращения барабана (0,085±0,015) м/с;

— массу патрона с держателем (1,00+0,05) кг;

—перемещение держателя с образцом вдоль образующей барабана на расстояние (16,0±0,5) мм за один оборот;

1-полый цилиндр; 2-шлифольная шкурка; 3-образец;

4-держатель; 5-патрон; 6-каретка

Черт. 2

— полный поворот держателя с образцом вокруг своей оси в течение двух оборотов барабана (одного рабочего цикла машины). Держатель образца должен быть самоустанавливающимся. Шкурка шлифовальная бумажная из нормального электрокорунда марок (15А—13А) зернистостью 8Н и легированного электрокорунда марок (94А—91А) зернистостью 8Н по ГОСТ 6456—82.

Штангенциркуль тип ШЦ-ІІІ—по ГОСТ 166—89.

Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ 24104—88.

Кисть по ГОСТ 10597—87 или щетка по ГОСТ 6388—91.

Клей любого типа и марки для приклеивания пластмассы к металлу.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.3. Подготовка к испытанию

3.1.3.1. Определяют плотность слоя износа материала у в соответствии с приложением 1.

3.1.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки К в соответствии с приложением 2. Шкурку с коэффициентом К менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается.

3.1.3.3. Образцы, имеющие подоснову, освобождают от нее. Образцы линолеума на тканевой подоснове, изготовленного промазным способом, от подосновы не освобождают.

3.1.3.4. Измеряют диаметр образца D штангенциркулем.

3.1.3.5. Образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого соединения.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.3.6. Держатель с образцом взвешивают.

3.1. Проведение испытания

3.1.4.1. Держатель с образцом закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность барабана и включают электродвигатель.

Истирание образца проводят каждый раз по не истертому участку поверхности шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины. Если количество рабочих циклов отличается от принятого, то это должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.1.4.2. По окончании испытания держатель с образцом вынимают из патрона, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.1.5. Обработка результатов

Истираемость материала по уменьшению толщины Dh, мкм, рассчитывают по формуле

где m₁ — масса образца с держателем до испытания, г;

m₂—масса образца с держателем после испытания, г;

К — коэффициент истирающей способности шлифовальной

шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2,

g—плотность слоя износа материала, г/см³, определяемая в соответствии с приложением 1;

S — площадь истирания, см²;

10⁴ — коэффициент пересчета.

Площадь истирания, равную площади образца, S, см², рассчитывают по формуле

(2)

где D—диаметр образца, см.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.2. Метод определения истираемости на машине с возвратно-поступательным движением

Метод предназначается для определения истираемости (износостойкости) при разработке и освоении новых видов поливинил- хлоридных материалов для полов.

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину.

3.2.1. Отбор образцов

Размеры и форма образца должны быть указаны в нормативно-технической документации на машину.

3.2.2. Аппаратура и приспособления

Машина с. возвратно-поступательным движением, схема которой указана на черт. 3.

1— площадка; 2—стол; 3—образец; 4— шлифовальная шкурка;

5— рабочий элемент

Черт. 3

Конструкция машины должна обеспечивать: — наличие рабочего элемента с цилиндрической поверхностью радиусом (225,0±0,5) мм, массой (17,0±0,2) кг и шириной основания (140,0±1,0) мм, обтянутого шлифовальной шкуркой шириной (106,0±1,0) мм;

— движение площадки со скоростью 40 возвратно-поступательных ходов в минуту с амплитудой хода (106,0±1,0) мм;

— поворот стола на (36±2)° и перекатывание рабочего элемента по поверхности образца в каждом направлении со скольжением (36,0±0,5) мм относительно амплитуды хода.

Шкурка шлифовальная тканевая (15—13)А8-П по ГОСТ 5009—82.

Весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88. Кисть или щетка для сметания пыли.

3.2.3. Подготовка к. испытанию

3.2.3.1. Определяют плотность слоя износа материала в соответствии с приложением 1.

3.2.3.2. Определяют коэффициент истирающей способности шкурки К в соответствии с приложением 2.

3.2.3.3. Образец взвешивают.

3.2.4. Проведение испытания

3.2.4.1. Образец закрепляют в машину по способу, указанному в нормативно-технической документации на машину. Рабочий элемент опускают на образец и включают электродвигатель.

Истирание образца начинают по неистертому участку поверхности шлифовальной шкурки. Количество циклов, через которое производят смену шкурки перемещением ее на длину истертого участка, должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

Поверхности образца очищают кистью или щеткой через то же количество циклов.

При определении истираемости на всю толщину слоя износа по количеству циклов испытания визуально проверяют истертость поверхности: Если образец истерт на всю толщину слоя износа в пяти и более местах, испытание прекращают.

3.2.4.2. При определении истираемости (износостойкости) по уменьшению толщины количество циклов испытания должно быть указано в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

3.2.4.3. По окончании испытания образец вынимают из машины, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

3.2.5. Обработка результатов

3.2.5.1. Истираемость (износостойкость) материала по уменьшению толщины рассчитывают так же, как указано в п. 3.1.5.

3.2.5.2. Истираемость (износостойкость) материала по количеству циклов испытания С рассчитывают по формуле

(3)

где С_ф—фактическое количеству циклов испытания до истирания образца в пяти и более местах на всю толщину слоя износа;

К — коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки, определяемый в соответствии с приложением 2.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАТИВНОСТИ ПРИ ВДАВЛИВАНИИ

Сущность метода заключается в определении величин абсолютной деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной остаточной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости.

Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной менее 1,2 мм.

4.1. Испытание првоводят на трех образцах размером [(50x50)±5] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2. Аппаратура

4.2.1. Устройство для испытания, принципиальная схема, которого указана на черт. 4.

4.2.1.1. Конструкция устройства для испытания должна обеспечивать:

— предварительную нагрузку, равную 10 Н, для обеспечения контакта индентора с поверхностью испытуемого образца при установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение и при отсчете абсолютной остаточной деформации;

— плавное приложение основной нагрузки, равной (1000±10) Н;

— постоянство воздействия основной нагрузки и течение времени, необходимого для испытания;

— вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании материала толщиной до 2 мм;

— измерение деформации от 0 до 4 мм с погрешностью не более ±0,01 мм.

4.2.1.2. Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требованиям;

— индентор должен быть самоустанавливающимся, цилиндрической формы с плоским основанием, диаметр (11,3±0,1) мм, края основания индентора должны быть закруглены по радиусу (0,15±0,02) мм;

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

1— гайка-маховик; 2— подъемный столик; 3— индентор; 4— призма рычага основной нагрузки; 5—шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6— отсчетное устройство; 7—рукоятка приложения и снятия основной нагрузки: 8—грузы для основной нагрузки; 9—корпус

Черт. 4

— подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее 10 мм;

— рабочие поверхности индентора и подъемного столика должны иметь твердость не менее 61 НRС_э и шероховатость R_a, равную 0,63 мкм, по ГОСТ 2789—73.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.1.3. Приложение основной нагрузки другой величины и применение индентора другой формы и размера должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

4.2.2. Секундомер.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.3. Подготовка к испытанию

Проверяют величину деформации корпуса устройства для испытания в соответствии с приложением 3. Проверку проводят не реже одного раза в сутки.

4.4. Проведение испытания

4.4.1. Образец укладывают на подъемный столик устройства для испытания лицевой поверхностью вверх так, чтобы индентор находился в центре образца. При наличии у материала подосновы образцы испытывают вместе с ней.

4.4.2. Подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с индентором. Устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое положение или положение, указанное в паспорте прибора, при этом на испытуемый образец начинает действовать предварительная нагрузка. Затем плавно в течение (4±1) с прикладывают основную нагрузку.

Рекомендации по установке стрелки отсчетного устройства в нулевое положение приведены в приложении 3.

4.4.3. Значение абсолютной деформации определяют по отсчетному устройству после выдержки под общей нагрузкой.

4.4.4. Значение абсолютной остаточной деформации определяют по отсчетному устройству по глубине вмятины в образце, оставшейся после снятия основной нагрузки.

Результат округляют до 1 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.4.5. Время выдержки образца под общей нагрузкой и после снятия основной нагрузки (5,0±0,1) мин, если в нормативных документах на конкретные материалы не указана другая величина

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5. Обработка результатов

4.5.1. За величину абсолютной деформации каждого образца принимают разность между показанием отсчетного устройства и величиной деформации корпуса устройства для испытания (п. 4.3).

Результат округляют до 0,01 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5.2. Восстанавливаемость Е в процентах определяют по формуле

(4)

где h_a —абсолютная деформация, мм;

h₀—абсолютная остаточная деформация, мм.

Результат округляют до 1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5.3. Результаты испытания образцов, у которых в процессе приложения нагрузки образуются трещины или наблюдается разрушение от продавливания, в расчет не принимают.

4.5.4. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателей:

— абсолютной деформации. Результат округляют до 1 мкм.

— абсолютной остаточной деформации. Результат округляют до 1 мкм.

— восстанавливаемости. Результат округляют до 1 %

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

5.1. Метод определения изменения линейных. размеров по рискам

Сущность метода заключается в измерении расстояния между рисками, нанесенными на образец до и после воздействия на него заданной температуры в течение заданного времени.

5.1.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(150x150) ± 2] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.2. Аппаратура и приспособления

Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70+2) °С.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм.

Разметочный шаблон, состоящий из металлического стержня и двух игл, установленных на расстоянии (100,0±0,5) мм друг от друга. Радиус острия иглы должен быть не более 0,05 мм. Схема разметочного шаблона указана на черт. 5.

Черт. 5

Приспособление для разметки образца размерами 150Х150Х2 мм, схема которого указана на черт. 6.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.3. Подготовка к испытанию

Образец кладут на горизонтальную поверхность лицевой стороной вверх и при помощи приспособления для разметки наносят по четыре линии в продольном и поперечном направлениях.

Из крайних точек пересечения продольных и поперечных линий разметочным шаблоном наносят риски, как указано на черт.7.

5.1.4. Проведение испытания

5.1.4.1. Размеченные образцы помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, на 5 ч..

При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации па материал конкретного вида.

Черт. 6

Черт.7

5.1.4.2. После термостатирования образец выдерживают 30 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.4.3. Из тех же точек, на те же линии, как в п. 5.1.3, разметочным шаблоном вновь наносят риски.

5.1.4.4. Расстояние между центрами двух рисок измеряют при помощи оптического устройства.

5.1.5. Обработка результатов

5.1.5.1. Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют по формуле

(5)

где Dl— расстояние между двумя рисками, мм;

l—расстояние между иглами разметочного шаблона, мм.

Результат округляют до 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.1.5.2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателя линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).

5.2. Метод определения изменения линейных размеров с помощью приспособления для фиксации образца типа ПИР

Сущность метода заключается в определении изменения расстояния между противоположными сторонами образца в долевом и поперечном направлениях после его термостатирования.

5.2.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±2] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.2.2. Аппаратура и приспособления

5.2.3.Электрический сушильный шкаф, обеспечивающий и поддерживающий температуру (70±2) °С.

Приспособление для фиксации образца типа ПИР с измерительным устройством—индикатором ИЧ010 класса 1 по ГОСТ 577—68.

Конструкция приспособления должна обеспечивать:

—фиксацию положения образца на горизонтальном основании и фиксацию точек замера с помощью специальных зажимов, укрепляемых на образце, штифтов, имеющихся на основании, и специального прижима, шарнирно-установленного на основании; крепление измерительного устройства на основании с помощью кронштейна:

— плавное включение и отключение измерительного устройства с помощью арретира.

Схема приспособления для фиксации образца типа ПИР указана на черт. 8.

1— образец; 2—зажим: 3—прижим; 4— основание; 5—индикатор часового типа

Черт. 8

5.2.3. Подготовка к испытанию

На каждом образце точками отмечают середину каждой из сторон, а также продольное и поперечное направления изготовления образца буквами Д и П.

5.2.4. Проведение испытания

5.2.4.1. К середине каждой стороны образца прикрепляют зажимы.

5.2.4.2. Образец с зажимами фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы продольное направление образца совпадало с осью измерительного устройства.

5.2.4.3. Включают измерительное устройство и записывают показание индикатора.

5.2.4.4. После этого отключают измерительное устройство и снимают образец с зажимами с основания.

5.2.4.5. Затем образец с зажимами вновь фиксируют на основании приспособления таким образом, чтобы поперечное направление образца совпадало с осью измерительного устройства и повторяют операции, указанные в пп. 5.2.4.3 и 5.2.4.4.

5.2.4.6. Образец с (зажимами помещают в электрический сушильный шкаф, нагретый до температуры (70±2) °С, и выдерживают в течение 5 ч.

При изменении режима испытания он должен быть указан в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

5.2.4.7. После термостатирования образец с зажимами выдерживают в течение 30 мин и вновь обмеряют в продольном и поперечном направлениях так же, как до термостатирования.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.2.5. Обработка результатов

5.2.5.1. Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют по формуле

(6)

где l₁ — показание индикатора при обмере образца до термостатирования, мм;

l₂ — показание индикатора при обмере образца после термо-статирования, мм;

l — величина стороны образца, равная 100 мм.

5.2.5.2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение параллельных определений показателя изменения линейных размеров в продольном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).

Результат округляют до 0,1 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ СВЯЗИ МЕЖДУ СЛОЯМИ

Сущность метода заключается в определении прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем или полимерным слоем и подосновой по силе, необходимой для отделения одного слоя от другого при заданной ширине образца.

6.1. Отбор образцов

Для определения прочности связи между слоями (в продольном и поперечном направлениях) из отобранного материала вырезают по три образца длиной (180±1) мм. Форма образца указана на черт. 9. Ширина образца для определения прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем - (15±1) мм; ширина образца для определения прочности связи между полимерным слоем и подосновой - (70±1) мм, если в нормативных документах на конкретный вид материала не указана другая ширина образца.

Черт. 9

6.2. .Аппаратура и приспособления Разрывная машина с безынерционным или маятниковым силоизмерителем.

Конструкция машины должна обеспечивать: — передвижение подвижного зажима со скоростью (100+10) мм/мин;

— измерение силы инерционным силоизмерителем с погрешностью не более ±1 % от измеряемой величины;

— величину измеряемой силы маятниковым силоизмерителем в

пределах 20—85 % предельного значения шкалы.

Машина может быть снабжена самопишущим устройством для

записи диаграммы «сила—длина участка расслоения».

Линейка измерительная металлическая с пределом измерения 300 или 500 мм по ГОСТ 427—75.

Этилацетат по ГОСТ 8981—78.

Нож.

Стеклянный или фарфоровый сосуд диаметром не более 60 мм

и высотой не более 100мм.

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

6.3. Подготовка к испытанию

6.3.1. На лицевой и тыльной сторонах образца наносят по три параллельные линии А—А, Б—Б и С—С, как указано на черт. 9.

6.3.2. Образец расслаивают вручную или при помощи ножа до линии А—А. Затем образец расслаивают вручную или при помощи машины до линии Б—Б.

6.3.3. Образцы, не поддающиеся расслаиванию вручную, опускают в сосуд с этилацетатом до линии А—А.

Уровень этилацетата в сосуде должен быть не более 20 мм. Сосуд с образцом ставят в вытяжной шкаф на (20±2) мин. Затем образец вынимают из сосуда, промокают фильтровальной бумагой досуха и расслаивают образец вручную до линии Б—Б. Расслоенный образец вновь помещают в вытяжной шкаф до испарения этилацетата, но не менее чем на 1 ч.

6.3.4. Образец, не поддающийся расслоению указанными способами, считают прошедшим испытание.

6.4. Проведение испытания

6.4.1. Образец закрепляют в зажимах машины до линии Б—Б, при этом отслаиваемый слой закрепляют в подвижном зажиме. Образец расслаивают на длину участка (100±1) мм.

6.4.2. В процессе испытания записывают по шкале силоизмерителя не менее трех максимальных и трех минимальных показателей силы.

6.4.3. При испытании на машине с самопишущим устройством снимают диаграмму «сила — длина участка расслоения».

6.4.4. Если при испытании образца произойдет разрыв одного из слоев, то машину останавливают, образец заменяют другим.

При повторном разрыве одного из слоев силу разрыва условно принимают за силу расслоения.

В случае разрыва образца по подоснове образец считают выдержавшим испытание.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5. Обработка результатов

6.5.1. Силу расслоения F, Н, рассчитывают по формуле

(7)

где å(F_max+F_min) —сумма максимальных и минимальных показателей силы по шкале силоизмерителя или на диаграмме, Н;

n — число пар F_max и F_min.

Результат округляют до 1 Н.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5.2. Прочность связи между слоями при расслаивании (R), Н/см, вычисляют по формуле

(8)

F—сила расслаивания Н;

b — ширина образца, см.

Результат округляют до 0,1 Н/см.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.5.3. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллельных определений:

— показателя прочности связи между лицевым слоем из прозрачной пленки с печатным рисунком и полимерным слоем в продольном и поперечном направлениях отдельно;

— показателя прочности связи между полимерным слоем и подосновой в продольном и поперечном направлениях отдельно.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

7.1. Метод определения водопоглощения в массе

Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом при выдержке его в воде в течение заданного времени.

7.1.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.2. Аппаратура, материалы

Весы лабораторные общего назначения 2, 3, 4-го классов точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.

Сосуд из стекла, фарфора или эмалированной стали, позволяющий вместить образцы от одной партии.

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

Вода питьевая по ГОСТ 2874—82.

Часы любого типа.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.3. Подготовка к испытанию

В сосуд наливают воды столько, чтобы уровень ее над поверхностью образцов был не менее 20 мм, и выдерживают их в воде не менее 1 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.4. Проведение испытания

7.1.4.1. Образец взвешивают.

7.1.4.2. Взвешенный образец погружают в сосуд с водой так, чтобы он не касался стенок сосуда. Если в сосуд помещают несколько образцов, то они не должны касаться друг друга.

7.1.4.3. Через (24,0+0,5) ч образец вынимают из сосуда. С образца удаляют поверхностную влагу фильтровальной бумагой. Фильтровальную бумагу меняют до тех пор, пока на ней перестают появляться следы влаги.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.4.4. Образец повторно взвешивают.

7.1.5. Обработка результатов

7.1.5.1. Водопоглощение в массе W_m в процентах вычисляют по формуле

(9)

где m₁ — масса образца до водопоглощения, г;

m₂ — масса образца после водопоглощения, г.

Результат округляют до 0,1%.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.1.5.2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2. Метод определения водопоглощения по поверхности

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной лицевой поверхностью образца материала в течение заданного времени.

7.2.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(125х125) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.2. Аппаратура, материалы

Разборная форма из нержавеющего металла, конструкция которой указана на черт. 10.

Детали формы для определения поверхностного водопоглощения

Поддон Кольцо

Детали формы для определения поверхностного водопоглощения

Поддон Кольцо

Примечание. Для скрепления деталей формы применяют болты М6Х25.

Черт. 10

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026—76.

Вода питьевая по ГОСТ2874—82.

Сосуд вместимостью не менее 0,2 л из стекла, фарфора, фаянса или эмалированноё стали.

Часы любого типа.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.3. Подготовка к испытанию

В сосуд наливают воду и выдерживают ее не менее 1 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.4. Проведение испытания

7.2.4.1. Вырезанные образцы взвешивают каждый отдельно.

7.2.4.2. Взвешенный образец укладывают на поддон формы лицевой стороной вверх, на образец устанавливают кольцо, которое для устранения утечки воды прижимают к образцу болтами.

7.2.4.3. В собранную форму с образцом наливают из сосуда воду на высоту (10+1) мм.

7.2.4.4. Через (24,0±0,5) ч воду на формы выливают.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.4.5. Внутренние поверхности формы и образец промокают фильтровальной бумагой.

7.2.4.6. Форму разбирают, вынимают образец и промокают фильтровальной бумагой его лицевую поверхность до тех пор, пока на ней не перестанут появляться следы влаги.

7.2.4.7. Образец взвешивают.

7.2.5. Обработка результатов испытания

7.2.5.1. Водопоглощение по поверхности W_S, г/см², вычисляют по формуле

(10)

где m₁— масса образца до испытания, г;

m₂—масса образца после испытания, г;

S—площадь образца, покрытая водой, г/см².

Результат округляют до 0,1 г/см².

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.5.2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГИБКОСТИ

Сущность метода заключается в сгибании образца материала вокруг стержня круглого сечения заданного диаметра при заданной температуре и последующей визуальной оценке наличия или отсутствия трещин на испытываемом материале.

8.1. Испытание проводят на трех образцах длиной, равной не менее трем диаметром стержня, и шириной (50±1) мм. Образец вырезают в продольно направлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8.2. Аппаратура, приспособления

Металлический стержень круглого сечения высотой не менее 100 мм. Размер диаметра стержня должен быть указан в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

Секундомер

Криокамера, обеспечивающая требуемую отрицательную температуру.

Перчатки из любого материала, кроме резиновых.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

8.3. Подготовка образцов к испытанию

Для определения гибкости материала при отрицательной температуре образцы и стержень помещают в криокамеру.

Температура и время выдержки должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал конкретного вида.

8.4. Проведение испытания

8.4.1. Для определения гибкости при нормальных условиях образец лицевой стороной наружу огибают вокруг стержня, прижимают к нему и выдерживают в таком состоянии в течение 30 с, после чего визуально проверяют наличие трещин.

8.4.2. Для определения гибкости при отрицательной температуре испытание проводят так же, как указано в п. 8.4.1, но в криокамере. В целях исключения нагрева образца от рук оператора и в целях техники безопасности оператор должен работать в перчатках

8.5. Обработка результатов

Считают, что образцы выдержали испытание, если на поверхности всех испытуемых образцов трещины отсутствуют. Трещины на расстоянии не более 10 мм от края не учитывают.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАССЫ

Сущность метода заключается в определении массы 1 м² условной площади испытываемого материала при фактической толщине.

9.1. Испытание проводят на трех образцах размером [(100х100) ±1] мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.2. Аппаратура

Весы лабораторные общего назначения 2, 3, 4-го Классов точности с наибольшим пределом взвешивания до 500 г по ГОСТ 24104—88.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.3. Проведение испытания

Образец помещают на чашку весов и взвешивают.

9.4. Обработка результатов

9.4 1. Массу 1 м² материала (М), г, вычисляют по формулу

(11)

где m — масса образца, г;

100 — количество образцов в 1 м².

Результат округляют до 1 г.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

9.4 2. Исключен

(Измененная редакция, Изм. № 1)

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО И ОБЪЕМНОГО ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ

Удельное поверхностное и объемное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2—71 со следующими дополнениями:

— форма и размер образца — круг диаметром, равным диаметру охранного электрода;

— условие окружающей среды при кондиционировании и испытании по ГОСТ 6433.1—71: 24 ч (20 °С) 65 %; М (23 °С) 45—75 %;

— перед кондиционированием лицевую поверхность образца протирают техническим спиртом по ГОСТ 17299—78;

— электроды — из отожженной алюминиевой, оловянной или свинцовой фольги толщиной от 5 до 20 мкм;

— способ создания контакта с образцом — нажатие давлением (10,0±0,2) кПа через резину твердостью не более 5 кгс/см², определяемой по ГОСТ 20403—75;

— диаметр измерительного электрода — (25,0±0,2) мм. Допускается применение электродов других диаметров, указанных в ГОСТ 6433.2—71;

— диаметр охранного электрода — не менее 40 мм;

— испытательное напряжение — (100±2) В;

— способ подачи напряжения — фиксированный; 5.

— при расчете за d₂ принимают внутренний диаметр электрода напряжения.

11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ СВАРНОГО ШВА

Сущность метода заключается в определении прочности при растяжении сварного шва путем измерения нагрузки, при которой образец разрушается (момент отрыва сварного шва от материала образца).

11.1 Аппаратура, приспособления и материалы

Машина разрывная, имеющая рабочую часть шкалы силоизмерителя в пределах измерения 0—1000 Н (0—100 кгс) с ценой деления не более ±1 %. Машина должна обеспечивать постоянную скорость перемещения подвижного захвата (100±10) мм/мин.

Линейка металлическая по ГОСТ 427—75.

Толщиномер индикаторный ТН (ТР) 10-60 с ценой деления 0,1 мм по ГОСТ 11358—89. Диаметр пятки и наконечника толщиномера — 16 мм.

Оптическое устройство, снабженное измерительной шкалой с ценой деления не более 0,01 мм.

11.2 Отбор образцов

Испытание

ГОСТ 17241-71. Материалы и изделия полимерные для покрытия полов. Классификация

15 march 2016

ГОСТ 17241-71

УДК 69.025.356.001.33(083.74) Группа Ж10

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ

ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ПОЛОВ

Классификация

Polymer materials and products for flooring

Дата введения 1972-10-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1971 г. № 172.

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на рулонные материалы и плиточные изделия на основе полимеров, предназначаемые для покрытия полов в зданиях, и устанавливает классификацию и номенклатуру показателей качества этих материалов и изделий.

Стандарт не распространяется на полимерные материалы и изделия, применяемые для покрытия полов, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействиям агрессивных сред и повышенных температур.

1. Классификация

1.1. Полимерные рулонные материалы и плиточные изделия для покрытия полов классифицируются по:

основному сырью;

структуре;

жесткости;

внешнему виду.

1.2. В зависимости от основного сырья полимерные рулонные материалы подразделяются на следующие виды:

поливинилхлоридные;

алкидные;

резиновые;

коллоксилиновые;

на основе синтетических волокон.

1.3. В зависимости от основного сырья полимерные плиточные изделия для покрытия полов подразделяются на следующие виды:

поливинилхлоридные;

резиновые;

кумароновые;

коллоксилиновые;

фенолитовые;

полимерцементные и полимербетонные;

на основе синтетических волокон.

1.4. По структуре полимерные рулонные материалы и плиточные изделия подразделяются на:

без подосновы - однослойные и многослойные;

с подосновой - тканевой, пленочной, картонной и теплозвукоизолирующей.

1.4.1. Теплозвукоизолирующая подоснова может быть:

волокнистой;

пористой;

пробковой.

1.5. В зависимости от жесткости полимерные плиточные изделия подразделяются на:

жесткие - образующие трещины при изгибе образца;

полужесткие - не образующие трещин при изгибе образца вокруг стержня диаметром 100 мм;

гибкие - не образующие трещин при изгибе образца вокруг стержня диаметром менее 100 мм.

1.5.1. Полимерные рулонные материалы относятся к гибким материалам.

1.6. Внешний вид полимерных рулонных материалов и плиточных изделий определяется их формой, цветом и фактурой.

1.6.1. В зависимости от формы рулонные материалы и плиточные изделия подразделяются на:

прямоугольные;

квадратные;

фигурные;

полосовые.

В соответствии со спецификацией заказчика рулонные материалы могут выпускаться "размером на помещение".

1.6.2. В зависимости от цвета рулонные материалы и плиточные изделия могут быть одноцветными и многоцветными.

1.6.3. В зависимости от фактуры лицевой поверхности рулонные материалы и плиточные изделия подразделяются на:

гладкие;

рифленые;

тисненые;

ворсовые.

1.6.3.1. Ворсовая фактура лицевой поверхности рулонных материалов может быть:

разрезной;

петлевой;

беспетлевой;

войлочной.

1.7. Классификация полимерных рулонных материалов и плиточных изделий, применяемых для покрытия полов, по структуре, жесткости и внешнему виду приведена в табл. 1.

2. Номенклатура показателей качества

2.1. Номенклатура показателей для оценки качества полимерных рулонных материалов и плиточных изделий для покрытия полов подразделяется на следующие группы:

геометрические размеры и допускаемые отклонения;

физико-механические свойства;

эстетические качества;

санитарно-гигиенические требования.

2.2. Перечень показателей для оценки качества полимерных рулонных материалов и плиточных изделий для покрытия полов приведен в табл. 2.

Таблица 1

левая часть таблицы

	Классификация
		по структуре								по жесткости
Наименование	по виду основного			На подоснове
групп материалов	сырья	Без подосновы					Теплозвукоизолирующей
и изделий		однослойные	многослойные	тканевой	пленочной	картонной	волокнистой	пористой	пробковой	жесткие	полу жесткие	гибкие
Рулонные	Поливинилхлоридные	0	0	0		0	0	0	0			0
	Алкидные	0		0								0
	Резиновые		0				0	0				0
	Коллоксилиновые	0										0
	На основе синтетических волокон		0	0	0		0	0				0
Плиточные	Поливинлхлоридные	0	0					0			0	0
	Резиновые		0					0			0	0
	Кумароновые	0								0	0
	Коллоксилиновые	0										0
	Фенолитовые	0								0
	Полимерцементные и полимербетонные	0								0
	На основе синтетических волокон

ГОСТ 9590-76. Пластик бумажнослоистый декоративный. Технические условия

15 march 2016

ГОСТ 9590-76

Взамен ГОСТ 9590-61,

ГОСТ 5.1373-72

УДК 691.1/.7:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛАСТИК БУМАЖНОСЛОИСТЫЙ

ДЕКОРАТИВНЫЙ

Технические условия

Laminated paper decorative plastics.

Specifications

ОКП 22 5621

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31 декабря 1975 г. № 244 срок введения установлен

Дата введения 01.01.77

Несоблюдение стендарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на листовой декоративный бумажнослоистый пластик (далее — пластик), получаемый методом прессования специальных видов бумаги, пропитанных синтетическими термореактивными связующими.

Пластик применяется в качестве отделочного материала для жилых, общественных и производственных зданий, транспортных средств, в производстве мебели, торгового оборудования, дверных полотен и др. изделий.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. МАРКИ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от качества лицевой поверхности и физико-механических показателей пластик подразделяют на марки:

А — для применения в условиях, требующих повышенной износостойкости;

Б — для применения в менее жестких условиях;

В — для применения в качестве поделочного материала.

Пластик, которому в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должен соответствовать всем требованиям, предъявляемым к пластику марки А.

(Измененная редакция, Поправка 1990)

1.2. Размеры листов пластика должны быть длиной от 400 до 3000 мм и шириной от 400 до 1600 мм с интервалами между смежными размерами 10 мм.

Предельные отклонения по длине и ширине листа не должны превышать ±5 мм.

Допускается отгрузка до 10 % листов пластика меньших размеров, чем предусмотрено спецификацией потребителя, но в пределах величин, указанных в первом абзаце.

1.3. Пластик должен изготовляться толщиной 1,0; 1,3; 1,6; 2,0; 2,5 и 3,0 мм.

Предельные отклонения по толщине не должны превышать +0,1; —0,2 мм для пластика толщиной до 2,0 мм и +0,1; —0,3 мм — для пластика толщиной 2,0 мм и более.

Листы толщиной 1,0 мм должны изготовляться размерами не более (1500х1000) мм.

1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Условное обозначение пластика должно состоять из сокращенного наименования продукции (ДБСП), букв, означающих марку пластика и вид лицевой поверхности (Г — глянцевая, М — матовая, О — однотонная, Р — с печатным рисунком, З — с защитным слоем), цифр, означающих цвет и рисунок по каталогу-эталону, а также размеры листов пластика в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения пластика марки А, с матовой лицевой поверхностью с печатным рисунком № 101012 по каталогу-эталону, длиной 1475 мм, шириной 975 мм, толщиной 2,5 мм:

ДБСП-АМР-101012—1475C975C2,5 ГОСТ 9590—76

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пластик изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Пластик изготовляют с одной декоративной стороной, однотонной или с печатным рисунком. По соглашению сторон пластик может изготавливаться с двумя декоративными сторонами.

2.3. Цвет и печатный рисунок лицевой поверхности пластика должен соответствовать каталогам-эталонам расцветок и рисунков предприятий-изготовителей, утвержденным в установленном порядке.

2.4. Лицевая поверхность листов пластика должна быть глянцевой или матовой, гладкой, без вздутий.

Внешний вид лицевой поверхности пластика должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименования	Нормы для марок
показателей	А	Б	В
1. Неравномерность глянца или матовости	Допускается малозаметная по краям листа, шириной не более 10 мм	Допускается по краям листа, шириной не более 50 мм	Допускается общей площадью не более 25 % площади листа
2. Царапины от механических	Допускаются малозаметные общей длиной не более:		Допускаются
повреждений и отпечатки от царапин	100 мм	300 мм
на прокладочных листах	на 1 м² поверхности листа
3. Вмятины и неровности на поверхности листов	Не допускаются	Допускаются малозаметные не более 3 шт. на 1 м² поверхности листа в пределах допуска на толщину	Допускаются в пределах допуска на толщину
4. Трещины на поверхности от внутренних напряжений	Не допускаются		Допускаются малозаметные общей длиной не более 50 мм на 1 м² поверхности листа
5. Посторонние включения (кроме точечных включений на бумаге, допускаемых стандартами и техническими условиями на бумагу)	Не допускаются	Допускаются не более 5 шт. на 1 м² поверхности листа общей площадью не более 25 мм²	Допускаются общей площадью не более 50 мм² на 1 м² поверхности листа
6. Дефекты печати (различия в интенсивности и цвете рисунка, непропечатка, полосы на бумаге)	Не допускаются	Допускаются малозаметные общей площадью не более 2000 мм² на 1 м²	Допускаются
7. Складки, полосы	Не допускаются	Допускаются малозаметные общей длиной не более 30 мм на 1 м² поверхности листа	Допускаются
8. Дефекты обрезки,	Допускаются на расстоянии не более:
сколы и др. дефекты	5 мм	10 мм	20 мм
краев лицевой поверхности	по периметру листа

2.5. Нелицевая поверхность пластика толщиной 1,0; 1,3; 1,6 мм должна быть шероховатой.

По согласованию изготовителя с потребителем в случаях, если пластик не приклеивается к основе, допускается изготовление пластика с нешероховатой нелицевой поверхностью.

2.6. Листы пластика должны быть обрезаны под прямым углом.

Отклонение от прямоугольности не должно превышать 10 мм на 1 м длины листа. Листы пластика толщиной 3 мм допускается поставлять без обрезки.

2.7. Физико-механические показатели пластика должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименования	Нормы для марок			Методы
показателей	А	Б	В	испытаний
1. Стойкость к кипячению в воде: а) увеличение массы, %, не более	6	8	—	По п. 4.3
б) увеличение толщины, %, не более	6	7	—
в) изменение внешнего вида	Не должно быть вздутий, расслоений, заметных невооруженным глазом
2. Разрушающее напряжение при изгибе, МПа (кгс/см²), не менее	117,6 (1200)	98,0 (1000)		По ГОСТ 4648
3. Гидротермическая стойкость лицевой поверхности	Не должно быть трещин, вздутий, расслоений, потери блеска	Не должно быть трещин, вздутий, расслоений. Допускается незначительная потеря блеска		По п. 4.5
4. Термическая стойкость лицевой поверхности при температуре испытания:				По п. 1.6
а) 180°С	Не должно быть изменений поверхности и цвета, за исключением незначительной потери блеска	—	—
б) 130°С	—	Не должно быть изменений поверхности и цвета. Допускается потеря блеска
5. Ударная прочность поверхности при высоте падения шарика: а) 170 см	Не должно быть трещин и расслоений лицевой поверхности в	—	—	По п. 4.7
	местах падения шарика. Диаметр отпечатка не должен превышать 9 мм
б) 150 см	—	Не должно быть трещин и расслоений лицевой поверхности в местах падения шарика. Диаметр отпечатка не должен превышать 9 мм
6. Стойкость к загрязнению веществами бытового и хозяйственного назначения	Не должно быть изменения цвета и внешнего вида лицевой поверхности			По п. 4.8
7. Стойкость к истиранию: а) скорость износа мг/100 оборотов, не более	80	—	—	По п. 4.9
б) количество оборотов, необходимое для истирания декоративного слоя, не менее	400	300*	—
8. Стабильность линейных размеров, %, не более	0,90			По п. 4.10

_____________

* Для пластика с защитным слоем.

Примечания:

1. Показатели плотности и разрушающего напряжения при растяжении приведены в приложении.

2. Испытания по пп. 1а, б, 2.5 и 8 табл. 2 проводят для пластика толщиной 1,3 мм и более.

2.4—2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Поставку и приемку пластика производят партиями. За партию принимают количество пластика одной марки, одной толщины, оформленное одним документом о качестве, но не более суточной выработки.

Количество пластика определенной расцветки по каталогу-эталону должно соответствовать заказу потребителя.

3.2. Испытания пластика на соответствие требованиям, изложенным в п. 2.7 (пп. 2, 3, 5—8 табл. 2), являются периодическими, и проводятся не реже одного раза в полгода, а также при изменении технологии производства.

3.3. Проверка и испытание пластика на соответствие требованиям, изложенным в пп. 1.2; 1.3; 2.3—2.6 и 2.7 (пп. 1 и 4 табл. 2), являются контрольными.

3.1—3.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. Проверке соответствия пластика требованиям, изложенным в пп. 2.3—2.5, подвергают все листы партии.

3.5. Проверку пластика на соответствие требованиям, изложенным в пп. 1.2 и 1.3, проводят на 10 % листов от партии, а на соответствие требованиям п. 2.6 — на трех листах от партии.

При получении неудовлетворительных результатов проверки партия подлежит полистовой разбраковке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. Для проверки физико-механических показателей пластика, приведенных в п. 2.7, отбирают произвольно три листа пластика от партии, из которых вырезают образцы для всех испытаний. Образцы для проверки пластика на соответствие требованиям, изложенным в п. 2.7 (п. 8 табл. 2), вырезают из одного листа.

3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по тому же показателю удвоенного количества образцов от вновь отобранных листов пластика.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия пластика приемке не подлежит.

Допускается разбраковка партии по запрессовкам, и в случае неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в контрольные до получения стабильных результатов (два положительных результата подряд).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Длину и ширину листов пластика измеряют металлическим измерительным инструментом или при помощи мерного шаблона с точностью до 1 мм параллельно кромкам между двумя точками, расположенными на расстоянии 100 мм от кромок и посередине листа. Толщину листов измеряют микрометром по ГОСТ 6507 с точностью до 0,01 мм в четырех точках, расположенных по периметру листа на расстоянии не менее 25 мм от кромок. Каждое из значений измеренной толщины пластика должно быть в пределах установленной нормы.

Прямоугольность листов пластика проверяют угольником-шаблоном.

4.2. Внешний вид лицевой поверхности пластика проверяют визуально, без применения увеличительных приборов.

Поверхность листов должна быть равномерно освещена лампой дневного света с интенсивностью облучения от 300 до 400 лк.

Естественный свет, образующий солнечные блики, усиливающие или замаскировывающие дефекты поверхности пластика, должен быть устранен.

Осмотр поверхности должен проводиться с расстояния от 500 до 1500 мм под углом от 30 до 90°.

Соответствие рисунка и цвета пластика требованиям стандарта проверяют путем сравнения его с каталогом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.

4.3. Определение стойкости пластика к кипячению в воде

4.3.1 Аппаратура и приборы

Весы лабораторные рычажные по ГОСТ 24104.

Шкаф сушильный лабораторный.

Стакан лабораторный стеклянный по ГОСТ 25336 или фарфоровый по ГОСТ 9147 (водяная баня).

Плитка электрическая нагревательная бытовая по ГОСТ 14919.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Микрометр с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507.

Шкурка шлифовальная на бумажной основе марки БШ-140 из нормального электрокорунда, зернистостью 6 по ГОСТ 6456.

4.3.2. Подготовка к испытанию

Испытанию подвергают три образца пластика в форме квадрата со стороной (50 ± 2) мм.

Кромки образцов должны быть гладкими, не иметь сколов, зачищены шлифовальной шкуркой. Перед испытанием образцы выдерживают в сушильном шкафу в течение (24 ± 1) ч при температуре (50 ± 5)°С, потом охлаждают в эксикаторе при (20 ± 5)°С не менее 10 мин и взвешивают с точностью до 0,001 г.

Допускается выдержка образцов в сушильном шкафу при температуре (103 ± 2)°С в течение 1 ч.

В центре каждого образца наносят контрольную метку, по которой замеряют толщину микрометром с точностью до 0,01 мм до и после испытания.

4.3.3. Проведение испытания

Образцы помещают в стакан с кипящей дистиллированной водой (водяную баню) так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

По истечении 2 ч образцы вынимают и переносят для охлаждения в стакан с дистиллированной водой температурой (20 ± 5)°С на 10 мин. После охлаждения с поверхности образцов удаляют всю воду чистой сухой тканью или фильтровальной бумагой, а образцы взвешивают и замеряют их толщину в контрольных точках.

Изменение внешнего вида определяют визуально.

4.3.4. Обработка результатов испытаний

Увеличение массы образца после кипячения (Х₁) вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где т₁ — масса образца до кипячения, г;

т₂ — масса образца после кипячения, г.

Увеличение толщины образца после кипячения (Х₂) вычисляют с точностью до 0,1 % по формуле

где h₁ — толщина образца в контрольной точке до кипячения (после охлаждения в эксикаторе), мм;

h₂ — толщина образца в контрольной точке после кипячения, мм.

Увеличение массы и толщину пластика вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

4.4. Определение разрушающего напряжения при изгибе

Разрушающее напряжение при изгибе определяют по ГОСТ 4648.

Образцы вырезают вдоль и поперек листа. Образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 в условиях окружающей среды не менее 3 ч.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов всех параллельных определений.

4.5. Определение гидротермической стойкости лицевой поверхности

4.5.1. Аппаратура

Колба коническая вместимость 250 мл по ГОСТ 25336. Приспособление для закрепления образцов (черт. 1).

Лупа с пятикратным увеличением по ГОСТ 25706.

Плитка электрическая нагревательная бытовая по ГОСТ 14919.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 — образец; 2 — поддерживающее устройство; 3 — кольцо асбестовое;

4 — кольцо алюминиевое; 5 — колба.

Черт. 1

4.5.2. Проведение испытания

Из листов, отобранных для испытаний, вырезают два образца в форме квадрата со стороной (75 ± 2) мм. Образец помещают лицевой поверхностью вниз в приспособление, укрепленное на колбе с кипящей водой (черт. 1);

Лицевую поверхность образца в течение 1 ч подвергают воздействию паров кипящей воды, после чего образец осушают фильтровальной бумагой.

Образцы осматривают при комнатной температуре сразу после испытания и через 24 ч, отмечая следующие изменения их лицевой поверхности: наличие трещин (при помощи лупы), вздутий, расслоений и потери блеска (невооруженным глазом).

Указанные изменения поверхности, исчезающие в течение 24 ч, не являются браковочным признаком.

4.6. Определение термической стойкости лицевой поверхности

4.6.1. Аппаратура и материалы

Стакан алюминиевый цилиндрический с плоским дном, внутренним диаметром (100 ± 5) мм, высотой (115 ± 1,5) мм и толщиной стенок и дна (2,5 ± 0,5) мм.

Термометр ртутный стеклянный лабораторный до 250 °С по ГОСТ 27544.

Пластина из гетинакса по ГОСТ 2718 размерами (150C150C18) мм с отверстиями для термометра, электрокипятильника и мешалки.

Воск или парафин нефтяной по ГОСТ 23683.

Приспособление для закрепления образца (черт. 2).

Плита древесностружечная по ГОСТ 10632 или древесноволокнистая по ГОСТ 4598.

Электрокипятильник мощностью до 300 Вт по ГОСТ 14705.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1 — образец; 2 — плита древесностружечная; 3 — основание металлическое;

4 — нижняя рамка; 5 — рамка прижимная стальная; 6 — болт стальной;

7 — гайка-барашек

Черт. 2

4.6.2. Проведение испытания

Испытанию подвергают одни образец пластика в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм, применяя для этого приспособление, указанное на черт. 2.

Испытуемый образец укладывают на древесностружечную или древесноволокнистую плиту лицевой поверхностью вверх и плотно прижимают к плите при помощи прижимной рамки и гаек.

В алюминиевый стакан помещают 400 г воска (парафина), закрывают пластиной из гетинакса, опускают в стакан мешалку и при периодическом перемешивании нагревают его при помощи электрокипятильника до температуры, указанной в п. 2.7 (п. 4 табл. 2). Температуру контролируют ртутным термометром на расстоянии не менее 6 мм от дна стакана.

При достижении температуры выше требуемой отключают электрокипятильник, стакан ставят на асбест и при перемешивании доводят температуру воска (парафина) до необходимой с точностью до ±1°С.

Стакан с разогретым воском (парафином) ставят на испытуемый образец. Через 20 мин, в течение которых воск (парафин) не перемешивают и не нагревают, стакан снимают.

Через 30 мин после испытания осматривают поверхность образца, отмечая наличие трещин (при помощи лупы), вздутий и потери блеска (невооруженным глазом).

4.7. Определение ударной прочности поверхности

4.7.1. Аппаратура и материалы

Шарик стальной массой 324 г, диаметром 42,86 мм по ГОСТ 3722.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Приспособление для закрепления образца (черт. 2).

Механическое устройство для сбрасывания шарика (черт. 3).

Пластина из древесностружечной плиты (по ГОСТ 10632) толщиной от 16 до 20 мм, в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм.

Лупа с пятикратным увеличением по ГОСТ 25706.

Бумага копировальная окрашенная по ГОСТ 489.

Дисперсия ПВА гомополимерная грубодисперсная по ГОСТ 18992 и другие синтетические клеи.

1 — шарик; 2 — кронштейн; 3 — плунжер; 4 — ось; 5 — штанга; 6 — фиксатор;

7 — коромысло; 8 — клин; 9 — пружина; 10 — пробка; II — тросик;

12 — рукоятка

Черт. 3

4.7.2. Подготовка к испытанию

Образец пластика в форме квадрата со стороной (230 ± 5) мм наклеивают нелицевой поверхностью на пластину из древесностружечной плиты со шлифовальной поверхностью. Склеенный с пластиной образец выдерживают 24 ч под грузом или в прессе при удельном давлении 0,05—0,29 МПа (0,5—3,0 кгс/см²), а затем крепят его в приспособлении, как указано на черт. 2.

Допускается крепление образца без наклейки с помощью зажимного устройства; при этом необходимо обеспечить плотное прилегание образца к пластине.

Подготовленный образец помещают на основание кронштейна. Стальной шарик помещают в механическое устройство таким образом, чтобы он падал на образец с высоты, указанной п. 2.7 (п. 5 табл. 2).

4.7.1, 4.7.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7.3. Проведение испытания

Образец покрывают копировальной бумагой, обращенной к его поверхности окрашенной стороной, затем при помощи механического устройства высвобождают шарик. После первого падения шарик следует поймать, чтобы не допустить повторного падения его на образец.

После испытания снимают копировальную бумагу и штангенциркулем с точностью до 0,1 мм замеряют диаметр отпечатка, полученного от удара шариком.

Испытание повторяют трижды, меняя место падения шарика.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов трех определений.

По окончании измерения отпечатки стирают и осматривают через лупу лицевую поверхность с целью обнаружения трещин или расслоения образца.

4.8. Определение стойкости к загрязнению

4.8.1. Аппаратура, материалы, реактивы

Пипетки по ГОСТ 20292, исполнения 4—7.

Часовые стекла.

Спирт, этиловый технический по ГОСТ 17299.

Кислота лимонная 10 %-ная по ГОСТ 908.

Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или автомобильный по ГОСТ 2084.

Ацетон технический по ГОСТ 2768.

Чай по ГОСТ 1938 (способ приготовления: 9 г чая растворяют в 1 л кипящей воды, перемешивают в течение 10 мин и отфильтровывают) .

Кофе по ГОСТ 6805 (способ приготовления: 80 г кофе растворяют в 1 л кипящей воды, перемешивают в течение 5 мин и отфильтровывают).

4.8.2. Проведение испытания

Испытания проводят при комнатной температуре с каждым из загрязняющих веществ, перечисленных в п. 4.8.1, на двух обра

ГОСТ 30402-96. Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость

15 march 2016

ГОСТ 30402-96

Группа Ж39

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

Метод испытания на воспламеняемость

BUILDING MATERIALS

Ignitability Test Method

ОКС 13.220.50

ОКСТУ 5207

Дата введения 1996-07-01

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Государственным центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.Кучеренко) Государственного научного центра "Строительство" (ГНЦ "Строительство") Минстроя России совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом противопожарной обороны (ВНИИПО) МВД России и Центром противопожарных исследований и тепловой защиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК)

ВНЕСЕН Минстроем России

2. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 года.

За принятие проголосовали

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская республика	Госстрой Азербайджанской республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Российская Федерация	Минстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 01.07.96 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 24.06.96 г. N 18-40.

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе стандарта ИСО 5657-86 "Огневые испытания - реакция на огонь - воспламеняемость строительных конструкций". В стандарте использованы принципиальные положения по определению способности к воспламенению строительных изделий при одновременном воздействии лучистого теплового потока и открытого пламени от источника зажигания. Оборудование для испытаний является идентичным оборудованию, рекомендуемому в стандарте ИСО.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания строительных материалов на воспламеняемость и классификацию их по группам воспламеняемости.

Настоящий стандарт применяется для всех однородных и слоистых горючих строительных материалов.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 12.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны;

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты;

ГОСТ 18124-95 Листы асбестоцементные плоские;

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть;

СТ СЭВ 383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3. Определения

В настоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Воспламеняемость - способность веществ и материалов к воспламенению.

3.2. Воспламенение - начало пламенного горения под действием источника зажигания, при настоящем стандартном испытании характеризуется устойчивым пламенным горением.

3.3. Время воспламенения - время от начала испытания до возникновения устойчивого пламенного горения.

3.4. Устойчивое пламенное горение - горение, продолжающееся до очередного воздействия на образец пламени от источника зажигания.

3.5. Поверхностная плотность теплового потока (ППТП) - лучистый тепловой поток, воздействующий на единицу поверхности образца.

3.6. Критическая поверхностная плотность теплового потока (КППТП) - минимальное значение поверхностной плотности теплового потока, при котором возникает устойчивое пламенное горение.

3.7. Экспонируемая поверхность - поверхность образца, подвергающаяся воздействию лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания при испытании на воспламеняемость.

4. Основные положения

4.1. Сущность метода состоит в определении параметров воспламеняемости материала при заданных стандартом уровнях воздействия на поверхность образца лучистого теплового потока и пламени от источника зажигания.

Параметрами воспламеняемости материала являются КППТП и время воспламенения.

Для классификации материалов по группам воспламеняемости используют КППТП.

4.2. Плотность лучистого теплового потока должна находиться в пределах от 10 до 50 кВт/м.

4.3. Начальная плотность лучистого теплового потока при испытаниях (ППТП) равна 30 кВт/м.

5. Классификация строительных материалов

по группам воспламеняемости

5.1. Горючие строительные материалы (по ГОСТ 30244) в зависимости от величины КППТП подразделяют на три группы воспламеняемости: В1, В2, В3 (таблица 1).

Таблица 1

Группа воспламеняемости материала	КППТП, кВт/м
В1	35 и более
В2	От 20 до 35
В3	Менее 20

6. Образцы для испытания

6.1. Для испытаний изготавливают 15 образцов, имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина образцов должна составлять не более 70 мм. При каждой величине ППТП испытания проводят на трех образцах.

6.2. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

При наличии на экспонируемой поверхности гофров, рельефа, тиснения и т.п. размер выступов (впадин) должен составлять не более 5 мм.

При несоответствии экспонируемой поверхности указанным требованиям допускается для проведения испытаний изготавливать образцы из материала с плоской поверхностью, т.е. без гофров, рельефа, тиснения и т.п.

6.3. Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий и кровельных материалов, изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качестве негорючей основы следует использовать асбестоцементные листы по ГОСТ 18124 толщиной 10 или 12 мм.

В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы изготавливают с основой и креплением, указанными в технической документации.

6.4. Лакокрасочные покрытия, а также кровельные мастики следует наносить на основу не менее чем в четыре слоя, при этом расход материала при нанесении на основу каждого слоя должен соответствовать принятому в технической документации.

6.5. Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 6.1 (один комплект) и 6.3 (один комплект).

В этом случае испытания проводят отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок.

6.6. Для слоистых материалов с различными поверхностными слоями изготавливают два комплекта образцов (согласно 6.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу воспламеняемости материала устанавливают по худшему результату.

6.7. Перед испытанием образцы кондиционируют до достижения постоянной массы при температуре 232 и относительной влажности 505%. Постоянство массы считают достигнутым, если при двух последовательных взвешиваниях с интервалом в 24 ч отличие в массе образцов составляет не более 0,1% от исходной массы образца.

7. Оборудование для испытания

7.1. Общие положения

7.1.1. Общий вид установки для испытаний на воспламеняемость приведен на рисунке А1.

Установка состоит из следующих основных частей:

- опорная станина;

- подвижная платформа;

- источник лучистого теплового потока (радиационная панель);

- система зажигания (вспомогательная стационарная горелка, подвижная горелка с механизированной и ручной системой перемещения).

7.1.2. В состав вспомогательного оборудования входят: держатель образца, экранирующая пластина, держатель с образцом-имитатором, система регулирования расхода газовоздушной смеси, регулирующий и регистрирующие приборы, измеритель теплового потока, регистратор времени.

7.1.3. Установка должна быть оборудована защитным экраном и вытяжным зонтом.

7.1.4. Все размеры, приведенные в следующем описании установки, а также на рисунках, являются номинальными, за исключением указанных с допусками.

7.2. Опорная станина

7.2.1. Конструкция опорной станины, основные узлы и детали системы перемещения подвижной платформы представлены на рисунках А2 и А3.

7.2.2. Основание опорной станины изготавливают в виде прямоугольной рамы размером 275 х 230 мм из профиля квадратного сечения 25 х 25 мм с толщиной стенки 1,5 мм.

По углам рамы монтируют четыре вертикальные опоры диаметром 16 мм для крепления защитной плиты. Расстояние от рамы до защитной плиты составляет 260 мм.

7.2.3. Защитная плита имеет форму квадрата со стороной 220 мм, толщина плиты 4 мм. В центре защитной плиты вырезают отверстие диаметром 150 мм. По краю отверстия с верхней стороны плиты срезают фаску под углом 45 размером 4 мм.

7.2.4. Подвижная платформа для образца имеет форму квадрата со стороной 180 мм, толщина платформы 4 мм. В центре нижней стороны платформы устанавливают вертикальный стержень с бобышкой на нижнем конце стержня. Диаметр стержня - 12 мм, длина 148 мм.

7.2.5. Система перемещения подвижной платформы состоит из двух вертикальных направляющих (стержни длиной не менее 355 мм и диаметром 20 мм), горизонтальной подвижной планки (сечение 25 х 25 мм) с двумя втулками на концах планки и отверстием в центре для вертикального стержня подвижной платформы, а также рычага с противовесом.

7.2.6. Вертикальные направляющие монтируют по центру коротких сторон рамы (основание опорной станины).

Горизонтальную подвижную планку устанавливают на вертикальных направляющих. Втулки должны обеспечивать свободное перемещение планки по направляющим. Положение планки фиксируется вручную, с помощью винтов.

Под горизонтальной планкой устанавливают рычаг с противовесом. Рычаг должен заканчиваться роликом, упирающимся в бобышку вертикального стержня подвижной платформы.

7.2.7. Рычаг с противовесом должен обеспечивать перемещение платформы с образцом к защитной плите до достижения плотного контакта поверхности образца и защитной плиты. Указанным требованиям удовлетворяет рычаг длиной примерно 320 мм с противовесом массой примерно 3 кг.

При плавлении, размягчении или усадке образца допускается смещение платформы относительно защитной плиты на расстояние не более 5 мм. Для выполнения этого требования устанавливают регулируемый стопор или используют прокладки из негорючего материала, размещаемые между платформой и защитной плитой.

7.3. Радиационная панель

7.3.1. Радиационная панель (рисунки А4, А5) должна обеспечивать заданные стандартом уровни воздействия лучистого теплового потока в центре отверстия защитной плиты, в плоскости, совпадающей с ее нижней поверхностью.

7.3.2. Радиационную панель устанавливают на вертикальных направляющих опорной станины. При этом расстояние от нижней кромки радиационной панели до верхней плоскости защитной плиты должно составлять 221 мм.

7.3.3. Радиационная панель состоит из кожуха с теплоизолирующим слоем и нагревательного элемента. В качестве теплоизолирующего слоя используют негорючий минераловолокнистый материал.

7.3.4. Нагревательный элемент диаметром от 8 до 10 мм и длиной примерно 3,5 м (номинальная мощность 3 кВт) сворачивают в форме усеченного конуса и прикрепляют к внутренней поверхности кожуха.

7.3.5. На поверхности нагревательного элемента в двух диаметрально противоположных точках устанавливают два термоэлектрических преобразователя. Каждый из них прикрепляют к витку нагревательного элемента на расстоянии от 1/3 до 1/2 высоты кожуха радиационной панели от ее верхней кромки.

Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт термоэлектрических преобразователей с поверхностью нагревательного элемента. Один из рекомендуемых способов крепления показан на рисунке А5.

Один из термоэлектрических преобразователей используют для регулирования температуры нагревателя (регулирующий термоэлектрический преобразователь), второй - для контроля температуры нагревателя (контролирующий термоэлектрический преобразователь).

7.4. Система зажигания

7.4.1. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения над радиационной панелью в рабочее положение внутри панели. Конструкция подвижной горелки и система ее перемещения приведены на рисунках А6 - А8.

7.4.2. Вспомогательная горелка предназначается для зажигания подвижной горелки в случае ее затухания. Диаметр сопла вспомогательной горелки составляет от 1 до 2 мм.

7.4.3. В рабочем положении факел пламени подвижной горелки должен располагаться над центром отверстия в защитной плите в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения горелки. При этом центр сопла горелки должен быть расположен на расстоянии 101 мм от плоскости подвижной плиты.

7.4.4. Подвижная горелка должна перемещаться из исходного положения в рабочее положение каждые 4с. Время нахождения горелки в рабочем положении должно составлять 1 с.

7.5. Вспомогательное оборудование

7.5.1. Держатель образца представляет собой плоский металлический лист, на верхней поверхности которого имеются бортики для установки и фиксации образца (рисунок А9). На нижней поверхности держателя имеются направляющие и стопор, фиксирующий положение держателя.

7.5.2. Экранирующая пластина (рисунок А10) предназначается для защиты поверхности образца от воздействия теплового потока. Экранирующую пластину изготавливают из листового алюминия или нержавеющей стали толщиной 2 мм.

7.5.3. Образец-имитатор изготавливают из негорючего минераловолокнистого материала плотностью 20050 кг/м (рисунок А11). Держатель образца-имитатора изготавливают из негорючего материала плотностью 825125 кг/м.

7.5.4. Система регулирования расхода газовоздушной смеси (рисунок А12) подключается к источникам газообразного топлива (пропана или пропан-бутановой смеси) и воздуха, содержит игольчатые вентили, расходомеры с верхним пределом измерения не менее 1,2 л/ч (для газа) и не менее 12 л/ч (для воздуха) с погрешностью не более 4%. Рекомендуется также на линиях подачи топлива и воздуха размещать фильтры для защиты расходомеров от примесей.

7.5.5. Прибор, регулирующий температуру нагревательного элемента радиационной панели, должен быть рассчитан на мощность не менее 3 кВт и силу тока не менее 15 А. Для регистрации температуры рекомендуется использовать прибор с классом точности не менее 0,5.

7.5.6. Для измерения ППТП рекомендуется использовать прибор с диапазоном измерения от 1 до 75 кВт/м, погрешность измерения - не более 5%. Для регистрации показаний измерителя теплового потока применяют регистрирующий прибор с классом точности не менее 0,1.

7.5.7. В качестве регистратора времени рекомендуется использовать приборы с диапазоном измерения до 1 ч, погрешность измерения должна составлять не более 1 с.

7.5.8. Место размещения установки оборудуют защитными экранами и вытяжной вентиляцией (рисунок А13). В вытяжном зонте устанавливают отражатель воздушного потока, обеспечивающий в зазорах скорость воздуха от 2 до 3 м/с при расходе воздуха от 0,25 до 0,35 м/с.

8. Калибровка установки

8.1. Общие положения

8.1.1. Цель калибровки состоит в установлении требуемых настоящим стандартом по 4.2 величин ППТП, а также равномерности его распределения в пределах экспонируемой поверхности образца.

8.1.2. Равномерность распределения теплового потока по экспонируемой поверхности образца обеспечивается при соблюдении следующих условий:

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 50 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более 3%;

- отклонение ППТП в любых четырех диаметрально противоположных точках окружности диаметром 100 мм от величины ППТП в центре экспонируемой поверхности должно составлять не более 5%.

8.1.3. Установление требуемых стандартом величин ППТП проводят путем определения зависимости ППТП в центре экспонируемой поверхности от температуры нагревательного элемента.

8.1.4. Калибровку проводят на образцах (3 шт.), имеющих форму квадрата, со стороной 165 мм и отклонением минус 5 мм. Толщина калибровочного образца должна составлять не менее 20 мм. Для изготовления калибровочного образца используют асбестоцементные листы по ГОСТ 18124.

В калибровочных образцах вырезают отверстие для установки измерителя теплового потока: в первом образце - в центре, во втором образце - в любой точке окружности диаметром 50 мм, в третьем образце - в любой точке окружности диаметром 100 мм.

8.1.5. Калибровку проводят при метрологической аттестации установки или замене нагревательного элемента и/или термоэлектрических преобразователей.

8.2. Порядок проведения калибровки

8.2.1. При калибровке подвижная горелка должна находиться в исходном положении, вентили системы подачи топлива и воздуха перекрыты.

8.2.2. Устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием в центре экспонируемой поверхности.

8.2.3. Помещают калибровочный образец в держатель и устанавливают на подвижную платформу.

8.2.4. Включают электропитание и путем изменения мощности, подаваемой на нагревательный элемент радиационной панели, подбирают по регулирующему термоэлектрическому преобразователю величину термоЭДС, при которой в центре экспонируемой поверхности обеспечивается тепловой поток плотностью 50 кВт/м.

8.2.5. Выдерживают установку в режиме нагрева по 8.2.4 не менее 10 мин и фиксируют величину термоЭДС контролирующего термоэлектрического преобразователя.

8.2.6. Повторяют операции по 8.2.4, 8.2.5 с целью определения величин термоЭДС, обеспечивающих в центре экспонируемой поверхности тепловые потоки плотностью 45, 40, 35, 30, 25, 20, 10, 5 кВт/м.

8.2.7. После выполнения операций по 8.2.6 устанавливают измеритель теплового потока в калибровочный образец с отверстием на окружности диаметром 50 мм и повторяют операции по 8.2.3 - 8.2.5 для тепловых потоков плотностью 50, 40, 30, 20, 10 кВт/м.

Указанные измерения повторяют для каждой из четырех диаметрально противоположных точек окружности, меняя положение образца в держателе.

8.2.8. Повторяют процедуру калибровки по 8.2.7 на калибровочном образце с отверстием на окружности диаметром 100 мм.

8.2.9. При несоответствии результатов измерений ППТП требованиям 8.1.2 следует заменить нагревательный элемент радиационной панели.

8.2.10. Контроль калибровки установки проводят через каждые 60 ч работы радиационной панели по величине ППТП, равной 30 кВт/м, в центре экспонируемой поверхности.

Калибровку установки повторяют в том случае, если отклонение измеренной величины ППТП составляет более 0,06 кВт/м.

9. Проведение испытания

9.1. Образец для испытания, кондиционированный в соответствии с 6.7, оборачивают листом алюминиевой фольги (номинальная толщина 0,2 мм), в центре которого вырезано отверстие диаметром 140 мм. При этом центр отверстия в фольге должен совпадать с центром экспонируемой поверхности образца (рисунок А14).

9.2. Образец для испытания помещают в держатель, устанавливают его на подвижную платформу и производят регулировку противовеса. После этого держатель с образцом для испытания заменяют держателем с образцом-имитатором.

9.3. Устанавливают подвижную горелку в исходное положение по 7.4.1, регулируют расход газа (19 - 20 мл/мин) и воздуха (160 - 180 мл/мин), подаваемых в подвижную горелку. Для вспомогательной горелки длина факела пламени составляет примерно 15 мм.

9.4. Включают электропитание и по регулирующему термоэлектрическому преобразователю задают установленную при калибровке величину термоЭДС, соответствующую ППТП 30 кВт/м.

9.5. После достижения заданной величины термоЭДС установку выдерживают в этом режиме не менее 5 мин. При этом величина термоЭДС, зафиксированная по контролирующему термоэлектрическому преобразователю, должна отличаться от полученной при калибровке не более чем на 1%.

9.6. Помещают экранирующую пластину на защитную плиту, заменяют образец-имитатор на образец для испытания, включают механизм подвижной горелки, удаляют экранирующую пластину и включают регистратор времени.

Время проведения этих операций должно составлять не более 15 с.

9.7. По истечении 15 мин или при воспламенении образца испытание прекращают. Для этого помещают экранирующую пластину на защитную плиту, останавливают регистратор времени и механизм подвижной горелки, удаляют держатель с образцом и помещают на подвижную платформу образец-имитатор, убирают экранирующую пластину.

9.8. Устанавливают величину ППТП 20 кВт/м, если в предыдущем испытании зафиксировано воспламенение, или 40 кВт/м при его отсутствии. Повторяют операции по 9.5 - 9.7.

9.9. Если при ППТП 20 кВт/м зафиксировано воспламенение, уменьшают величину ППТП до 10 кВт/м и повторяют операции по 9.5 -9.7.

9.10. Если при ППТП 40 кВт/м воспламенение отсутствует, устанавливают величину ППТП 50 кВт/м и повторяют операции по 9.5 -9.7.

9.11. После определения двух величин ППТП, при одной из которых наблюдается воспламенение, а при другой - отсутствует, задают величину ППТП на 5 кВт/м больше той величины, при которой воспламенение отсутствует, и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на трех образцах.

Если при ППТП 10 кВт/м зафиксировано воспламенение, то следующее испытание проводят при ППТП 5 кВт/м.

9.12. В зависимости от результатов испытаний по 9.11 величину ППТП увеличивают на 5 кВт/м (при отсутствии воспламенения) или уменьшают на 5 кВт/м (при наличии воспламенения) и повторяют операции по 9.5 - 9.7 на двух образцах.

9.13. Для каждого испытанного образца фиксируют время воспламенения и следующие дополнительные наблюдения: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

9.14. Для материалов с высокой сжимаемостью (минераловатные плиты), а также материалов, плавящихся или размягчающихся в процессе нагревания, испытание следует проводить с учетом 7.2.7.

9.15. Для материалов, приобретающих при нагревании способность к прилипанию либо образующих поверхностный обугленный слой с низкой механической прочностью, либо содержащих под экспонируемой поверхностью воздушный зазор, с целью предотвращения помех перемещению подвижной горелки либо повреждения горелкой экспонируемой поверхности образца испытания следует проводить с использованием в приводном механизме стопора, устраняющего возможность контакта подвижной горелки с поверхностью образца.

9.16. Для материалов, образующих значительное количество дыма или продуктов разложения, гасящих пламя подвижной горелки и исключающих возможность повторного ее зажигания с помощью вспомогательной горелки, результат фиксируют в протоколе испытания с указанием отсутствия воспламенения вследствие систематического гашения пламени подвижной горелки продуктами разложения.

10. Протокол испытания

В протоколе испытания приводят следующие данные:

- наименование испытательной лаборатории;

- наименование заказчика;

- наименование изготовителя (поставщика);

- описание материала или изделия, техническую документацию, а также торговую марку, состав, толщину, плотность, массу и способ изготовления образцов, характеристику экспонируемой поверхности, для слоистых материалов - толщину каждого слоя и характеристику материала каждого слоя;

- параметры воспламеняемости: ППТП, время воспламенения при ППТП для каждого из образцов;

- вывод о группе воспламеняемости материала с указанием величины КППТП;

- дополнительные наблюдения при испытании образца: время и место воспламенения; процесс разрушения образца под действием теплового излучения и пламени; плавление, вспучивание, расслоение, растрескивание, набухание либо усадка.

11. Требования безопасности

Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Рабочее место оператора должно удовлетворять требованиям электробезопасности ГОСТ 12.1.019 и санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.

Приложение А

(справочное)

Размеры в миллиметрах

1 - радиационная панель с нагревательным элементом; 2 - подвижная горелка; 3 - вспомогательная стационарная горелка; 4 - силовой кабель нагревательного элемента; 5 - кулачок с ограничителем хода для ручного управления подвижной горелкой; 6 - кулачок для автоматического управления подвижной горелкой; 7 - приводной ремень; 8 - втулка для подсоединения подвижной горелки к системе подачи топлива; 9 - монтажная плита для системы зажигания и системы перемещения подвижной горелки; 10 - защитная плита; 11 - вертикальная опора; 12 - вертикальная направляющая; 13 - подвижная платформа для образца; 14 - основание опорной станины; 15 - ручное управление; 16 - рычаг с противовесом; 17 - привод к электродвигателю

Рисунок А1 - общий вид установки для испытаний на воспламеняемость

Размеры в миллиметрах

Рисунок А2 - Опорная станина (разрез по ВВ)

Размеры в миллиметрах

Рисунок А3 - Опорная станина (разрез по АА)

1 - радиационная панель; 2 - защитная плита; 3 - подвижная платформа;

4 - противовес; 5 - рычаг

Рисунок А4 - Опорная станина и радиационная панель

Размеры в миллиметрах

1 - кожух с теплоизолирующим слоем; 2 - теплоизолирующий слой из минерального волокна; 3 - нагревательный элемент; 4 - хомут; 5 - термоэлектрический преобразователь

Рисунок А5 - Радиационная панель

Размеры в миллиметрах

Деталь 5 Деталь 6

1 - втулка для присоединения подвижной горелки к системе питания топливом; 2 - гибкий шланг; 3 - противовес; 4 - ролик; 5 - сопло; 6 - стабилизатор пламени

Рисунок А6 - Подвижная горелка

Размеры в миллиметрах

1 - вал приводного механизма; 2 - кулачок приводного механизма;

3 - кулачок с ограничителем хода; 4 - вал ручного управления;

5 - линия, проходящая через центр радиационной панели

Рисунок А7 - Монтажная плита системы перемещения подвижной горелки

1 - кулачок приводного механизма; 2 - кулачок с ограничителем хода

Рисунок А8 - Механизм привода подвижной горелки (сетка со стороной квадрата 10 мм)

Размеры в миллиметрах

1 - заклепки; 2 - рукоятка; 3 - металлический лист (толщина 0,7)

Рисунок А9 - Держатель образца

Размеры в миллиметрах

1 - плоский лист из алюминия или нержавеющей стали (толщина 2 мм);

2 - рукоятка; 3 - заклепки

Рисунок А10 - Экранирующая пластина

Размеры в миллиметрах

1 - плита из минерального волокна; 2 - угловая стойка с самонарезным винтом; 3 - основание образца имитатора; 4 - рукоятка

Рисунок А11 - Образец-имитатор

1 - регулятор температуры; 2 - подключение термопар; 3 - подводка электропитания; 4 - милливольтметр; 5 - измеритель теплового потока; 6 - радиационная панель; 7 - подвижная горелка; 8 - вспомогательная горелка; 9 - втулка для подсоединения подвижной горелки к системе питания топливом; 10 - невозвратные клапаны; 11 - игольчатый вентиль; 12 - редуктор; 13 - расходомеры; 14 - фильтры; 15 - игольчатые вентили; 16 - редукторы-регуляторы давления; 17 - подвод сжатого воздуха; 18 - пропан

Рисунок А12 - Принципиальная схема установки и вспомогательного оборудования