Статьи

ГОСТ 310.2-76

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Методы определения

тонкости помола

Cements.

Мethods of grinding fineness determination

ОКП 57 3000

Дата введения 1978-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт, М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14.10.76 № 169

4. ВЗАМЕН ГОСТ 310-60 в части определения тонкости помола

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1984 г. (ИУС 1-85).

Настоящий стандарт распространяется на все виды цемента и устанавливает методы испытаний для определения тонкости помола.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА

ПО ОСТАТКУ НА СИТЕ

1.1. Аппаратура

1.1.1. Сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613.

Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической обойме. Сетку сита периодически осматривают в лупу. При обнаружении каких-либо дефектов в сетке (дырки, отход ткани от обоймы и т. д.) ее немедленно заменяют новой.

1.1.2. Прибор для механического или пневматического просеивания цемента.

Указанные приборы должны отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Пробу цемента, подготовленную по ГОСТ 310.1, высушивают в сушильном шкафу при температуре 105-110 град. С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе.

1.2.2. При использовании прибора для механического просеивания отвешивают 50 г цемента с точностью до 0,05 г и высыпают его на сито. Закрыв сито крышкой, устанавливают его в прибор для механического просеивания. Через 5-7 мин от начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.2.1. Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента.

Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумагу в течение 1 мин.

1.2.3. Тонкость помола цемента определяют как остаток на сите с сеткой № 008 в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1%.

1.2.4. При использовании приборов для пневматического просеивания испытания выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

1.2.5. При отсутствии в лаборатории приборов для механического или пневматического просеивания цемента допускается производить ручное просеивание.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА

ПО УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Определение тонкости помола цемента по удельной поверхности выполняется факультативно.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Прибор Ле-Шателье (чертеж).

2.2.2. Прибор для определения удельной поверхности методом воздухопроницаемости типа ПСХ, выпускаемый по соответствующим техническим условиям.

2.3. Определение плотности цемента

2.3.1. Прибор Ле-Шателье, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена в воду. Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку прибора.

2.3.2. Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по нижнему мениску. После этого свободную от керосина часть прибора (выше нулевой черты) тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги.

2.3.3. От пробы цемента по п.1.2.1 отвешивают с точностью до 0,01 г 65 г цемента и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими равномерными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе не поднимется до одного из делений в пределах верхней градуированной части прибора.

Для удаления пузырьков воздуха прибор с содержимым вынимают из сосуда с водой и поворачивают его в наклонном положении в течение 10 мин на гладком резиновом коврике. После чего прибор снова помещают в сосуд с водой не менее чем на 10 мин и производят отсчет уровня жидкости в приборе.

Прибор для определения плотности цемента

2.3.4. Плотность цемента , г/куб. см, вычисляют по формуле

,

Плотность испытуемого цемента вычисляют с точностью до 0,01 г/куб. см как среднее арифметическое значение результатов двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,02 г/куб. см

2.3.5. Допускается использование других методов определения плотности, обеспечивающих в соответствии с действующими для них инструкциями точность не менее ±0,01 г/куб. см.

2.4. Определение удельной поверхности цемента

2.4.1. Пробу цемента для испытаний готовят по п. 1.2.1.

2.4.2. Удельную поверхность цемента определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

Для проведения расчетов используют величину плотности цемента, определенную по п.2.3.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 310.3-76

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Методы определения

нормальной густоты, сроков схватывания

и равномерности изменения объема

Cements.

Мethods for determination of standard

consistency, times of setting and soundness

ОКП 57 3000

Дата введения 1978-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт, М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук; (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14.10.76 № 169

4. ВЗАМЕН ГОСТ 310-60 в части определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1984 г. (ИУС 1-85).

Настоящий стандарт распространяется на все виды цемента и устанавливает методы испытаний для определения нормальной густоты, сроков схватывания цементного теста, а также равномерности изменения объема цемента.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ

ЦЕМЕНТНОГО ТЕСТА

1.1. Аппаратура

Прибор Вика с иглой и пестиком.

Кольцо к прибору Вика.

Мешалка для приготовления цементного теста.

1.1.1. Прибор Вика (черт.1) имеет цилиндрический металлический стержень 1 , свободно перемещающийся в обойме станины 2 . Для закрепления стрежня на требуемой высоте служит стопорное устройство 3 . Стержень снабжен указателем 4 для отсчета перемещения его относительно шкалы 5 , прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик 6 .

При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой 7 .

Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.

Прибор Вика

1 - цилиндрический металлический стержень; 2 - обойма станины; 3 - стопорное

устройство; 4 - указатель; 5 - шкала; 6 - пестик; 7 - игла

Черт. 1

Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.

Размеры иглы и пестика должны соответствовать указанным на черт. 2 и 3 .

1.1.2. Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на черт 4.

1.1.3. Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать требованиям соотвествующих технических условий.

1.1.4. При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы (черт. 5), изготовленную из нержавеющей стали.

Кольцо к прибору Вика

Черт. 4

Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой нержавеющей стали, Основные размеры лопатки указаны на черт. 6

(Измененная редакция, Изм. №1)

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.

Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

1.2.2. Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1.

1.2.3. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.

Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла.

1.2.4. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после приливания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.

Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды.

Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией.

1.2.5. После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5 - 6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п. 1.2.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25%.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ

2.1. Аппаратура

Аппаратура - по п. 1.1.

Автоматический прибор для определения сроков схватывания.

2.2. Проведение испытаний

2.2.1. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. 1.2.3. Кроме того, проверяют чистоту поверхности и отсутствие искривлений иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо по пп. 1.2.4 и 1.2.5. В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы.

Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают.

Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

2.2.2. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента приливания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2 - 4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1 - 2 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.2.3. Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ

ОБЪЕМА ЦЕМЕНТА

3.1. Аппаратура

Аппаратура - по п. 1.1.

Автоклав с рабочим давлением не менее 2,1 МПа.

Бачок для испытания кипячением.

Ванна с гидравлическим затвором.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.1. Бачок для испытания кипячением с регулятором уровня воды. Внутри бачка помещают съемную решетчатую полку для лепешек, которая находится на расстоянии не менее 5 см от дна бачка. Уровень воды в бачке должен перекрывать лепешки на 4 - 6 см в течение всего времени кипячения. Бачок с водой нагревают на любом нагревательном приборе, обеспечивающем доведение воды в бачке до кипения за 30-45 мин.

3.1.2. Ванны с гидравлическим затвором для хранения образцов (черт. 7) изготавливают из стойкого к коррозии материала (оцинкованная сталь). В ваннах устанавливают решетки для размещения на них образцов. Под решеткой всегда должна быть вода.

Ванна с гидравлическим затвором

Черт. 7

3.2. Проведение испытаний

3.2.1. Для испытания на равномерность изменения объема цемента готовят тесто нормальной густоты согласно пп. 1.2.4 и 1.2.5.

Две навески теста массой 75 г каждая, приготовленные в виде шариков, помещают на стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом. Постукивают ею о твердое основание до образования из шариков лепешек диамером 7 - 8 см и толщиной в середине около 1 см. Лепешки заглаживают смоченным водой ножом от наружных краев к центру до образования острых краев и гладкой закругленной поверхности.

3.2.2. Приготовленные по п. 3.2.1. лепешки хранят в течение (24±2) ч с момента изготовления в ванне с гидравлическим затвором, а затем подвергают испытанию кипячением.

3.2.3. По истечении времени хранения по п. 3.2.2 две цементные лепешки вынимают из ванны, снимают с пластинок и помещают в бачок с водой на решетку. Воду в бачке доводят до кипячения, которое поддерживают в течение 3 ч, после чего лепешки в бачке охлаждают и производят их внешний осмотр немедленно после извлечения из воды.

3.2.4. Цемент соответствует требованиям стандарта в отношении равномерности изменения объема, если на лицевой стороне лепешек не обнаружено радиальных, доходящих до краев, трещин или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом или в лупу, а также каких-либо искривлений и увеличения объема лепешек. Искривления обнаруживают при помощи линейки, прикладываемой к плоской поверхности лепешки, при этом обнаруживаемые искривления не должны превышать 2 мм на краю или в середине лепешки. Допускается в первые сутки после испытаний появление трещин усыхания, не доходящих до краев лепешек, при условии сохранения звонкого звука при постукивании лепешек одна о другую. Образцы лепешек, выдержавших и не выдержавших испытание на равномерность изменения объема, приведены на черт. 8.

Лепешки, выдержавшие испытания

на равномерность изменения объема

Черт. 8

3.2.5. В случае, когда содержание оксида магния MgO в клинкере, из которого был изготовлен испытуемый цемент, составляет более 5 %, следует дополнительно провести испытание равномерности изменения объема в автоклаве. Это испытание проводят только для цементов, выдержавших испытание по п. 3.2.3.

Лепешку из теста, приготовленную по п. 3.2.1. и хранимую по п. 3.2.2., вместо кипячения подвергают обработке в автоклаве по следующему режиму: подъем давления от атмосферного до 2,1 МПа - в течение 60 - 90 мин, выдержка при давлении 2,1 МПа - в течение 3 ч, снижение давления от 2,1 Мпа от атмосферного - около 60 мин. После этого лепешку извлекают из автоклава, охлаждают до температуры помещения и немедленно ее осматривают.

Результаты испытания оценивают по п. 3.2.4.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4. ПРОВЕРКА АППАРАТУРЫ

4.1. Поверке подлежит прибор Вика для определения нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста.

4.2. Поверку проводят в соответствии с утвержденными инструкциями с периодичностью не реже одного раза в год.

4.3. Поверяемые параметры прибора Вика приведены в таблице.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 310.6-85

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЦЕМЕНТЫ

Метод определения водоотделения

Cements.

Method of water separation determination

ОКП 57 3000

Дата введения 1986-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н.П.Штейерт; М.А.Астахова, канд. техн. наук; З.Б.Энтин, канд. техн. наук; В.П.Рязин, канд. техн. наук; Л.А.Малинина, д-р техн. наук; Л.С.Клюева, канд. техн. наук (руководители темы); Б.И.Подобрянская; Л.С.Гейдарова; Л.А.Левейкес; Е.Т.Яшина; М.И.Бруссер, канд. техн. наук; Н.А.Комарова; Ю.М.Милянцевич; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд. техн. наук; А.А..Борисов, канд. техн. наук; Н.Е.Микиртумова

2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 26.02.85 № 19

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Переиздание. Ноябрь 1992 г.

Настоящий стандарт распространяется на цементы, для которых установлены требования по водоотделению, и устанавливает метод определения этого показателя .

1. АППАРАТУРА

Фарфоровый стакан вместимостью 1 л.

Металлический шпатель.

Весы квадратные ВЛКТ - 2 кг - М.

Градуированный стеклянный цилиндр вместимостью 500 мл по ГОСТ 1770.

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Общие условия проведения испытания и точность отвешивания материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 310.1.

2.2. Отвешивают 350 г цемента и 350 г воды. Воду выливают в фарфоровый стакан, затем в стакан в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и тот час же отсчитывают объем цементного теста. В течение всего времени испытаний цилиндр должен стоять неподвижно и не подвергаться толчкам и встряхиваниям.

Объем осевшего цементного теста (в мл) отмечают через 2 ч после первого отсчета и через каждые 30 мин при дальнейших наблюдениях. При совпадении двух последних отсчетов дальнейшее наблюдение прекращают, а содержимое цилиндра выливают.

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. Коэффициент водоотделения (объемный) (Кв ) в процентах вычисляют по формуле

Производят два параллельных определения. Водоотделение определяют как среднее из двух определений. Отклонение в результатах параллельных определений не должно превышать 1 %.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов, 1993

ГОСТ 965-89

(СТ СЭВ 6086-87)

Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Портландцементы белые

Технические условия

Portland cements, white.

Specifications

ОКП 57 3510, 57 3520

Дата введения 1990-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.И.Чистяков, В.П.Кузьмина, канд. техн. наук (руководители темы); А.М.Дмитриев, канд. техн. наук; Н.А.Бочкова; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29.12.88 N 260

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6086-87

4. ВЗАМЕН ГОСТ 965-78

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который дана ссылка ¦ Номер раздела, пункта,¦

¦ ¦ подпункта ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 310.1-76 3.1

ГОСТ 310.2-76 3.1

ГОСТ 310.3-76 3.1

ГОСТ 310.4-81 3.1

ГОСТ 4013-82 1.3.1

ГОСТ 5382-73 3.3

ГОСТ 6613-86 1.3.14

ГОСТ 22236-85 Разд.2

ГОСТ 22237-85 1.4, разд.4

СТ СЭВ 4772-84 Вводная часть

Настоящий стандарт распространяется на белые портландцементы общестроительного назначения, изготовленные на основе белого портландцементного клинкера.

Стандарт не распространяется на белый портландцемент для производства асбестоцементных изделий.

Термины и их пояснения, применяемые в настоящем стандарте, - по СТ СЭВ 4772 и приложению.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Белые портландцементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. По вещественному составу белые портландцементы подразделяют на виды:

портландцемент белый (без минеральных добавок и добавок-наполнителей);

портландцемент белый с добавками (с активными минеральными добавками и добавками-наполнителями не более 20%).

1.2.2. По белизне белые портландцементы подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3.

1.2.3. По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте белые портландцементы подразделяют на марки: 400 и 500.

1.2.4. Условное обозначение белых портландцементов должно состоять из:

наименования цемента - портландцемент белый (допускается применять аббревиатуру наименования - ПЦБ);

сорта цемента - по п.1.2.2;

марки цемента - по п.1.2.3;

обозначения максимального содержания добавок в цементе (вида цемента) - Д0, Д20;

обозначения пластификации или гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения белого портландцемента с добавками, 2-го сорта, марки 400:

Портландцемент белый 2-400-Д20-ГОСТ 965-89

1.3. Характеристики

1.3.1. При производстве белых портландцементов применяют:

белый портландцементный клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации (НТД);

добавки по соответствующей НТД.

1.3.2. В белом портландцементе не допускается содержание активных минеральных добавок и добавок-наполнителей, а в белом портландцементе с добавками допускается их суммарное содержание до 20% массы цемента, в том числе активных минеральных добавок осадочного происхождения не более 10% и добавок-наполнителей не более 10%.

1.3.3. Допускается введение в белые портландцементы специальных добавок не более 2% массы цемента.

1.3.4. Допускается введение в белые портландцементы технологических добавок, не ухудшающих их строительно-технические свойства, не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

1.3.5. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем введение в белые портландцементы пластифицирующих или гидрофобизующих добавок не более 0,5% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

1.3.6. Предел прочности белых портландцементов при сжатии в возрасте 28 сут должен быть не менее:

39,2 МПа - для гарантированной марки 400;

49,0 МПа - " " " " " 500.

1.3.7. Коэффициент вариации предела прочности белых портландцементов каждого вида и марки при сжатии в возрасте 28 сут, рассчитанный по результатам испытаний за квартал, не должен быть более 7%.

1.3.8. Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии белых портландцементов.

1.3.9. Коэффициент отражения света в процентах абсолютной шкалы должен быть не менее:

1) белыми портландцементами сортов:

1-го - 80,

2-го - 75,

3-го - 70;

2) минеральными добавками:

наполнителями - 80,

активными - 75;

3) гипсом - 70.

1.3.10. Содержание ангидрида серной кислоты (SO(3)) в белых портландцементах должно быть не более 3,5% по массе.

1.3.11. Содержание в белом портландцементном клинкере оксида магния (MgO) не должно быть более 4%, закиси железа (FeO) - более 0,5%, нерастворимого остатка - более 1,5% по массе.

1.3.12. Начало схватывания белых портландцементов должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

1.3.13. Белые портландцементы должны показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

1.3.14. Тонкость помола белых портландцементов должна быть такой, чтобы остаток на сите с размером ячейки 0,08 мм по ГОСТ 6613 был не более 12% массы просеиваемой пробы или чтобы удельная поверхность была не менее 250 кв.мХкг_-1.

1.3.15. Белые портландцементы не должны обладать признаками ложного схватывания.

1.4. Маркировка и упаковка

Белые портландцементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237.

2. ПРИЕМКА

Белые портландцементы принимают по ГОСТ 22236 со следующим дополнением: содержание в белом портландцементном клинкере закиси железа, оксида магния, нерастворимого остатка устанавливают по данным производственного контроля.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства белых портландцементов определяют по ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.4.

3.2. Белизну белых портландцементов определяют по коэффициенту отражения в процентах абсолютной шкалы.

3.2.1. Коэффициент отражения определяют при помощи фотометра (или аналогичных приборов), оснащенного фотоэлектрической регистрацией показателей и обеспечивающего допускаемый предел относительной погрешности определения не более 1,5%.

3.2.2. В качестве эталона для определения коэффициента отражения применяют молочное матовое стекло типа МС-20 с коэффициентом отражения не менее 95%, на которое должно иметься свидетельство, выданное в установленном порядке.

3.2.3. Для определения коэффициента отражения используют пробу массой не менее 0,1 кг, отобранную из общей пробы. Пробу высушивают при температуре (105+/-5) град.С не менее 1 ч. Высушенный цемент насыпают в кювету прибора таким образом, чтобы поверхность пробы была несколько выпуклой. Затем пробу уплотняют легким встряхиванием кюветы и выравнивают ее поверхность вровень с верхним краем кюветы, вручную прижимая стеклянную пластину с гладкой поверхностью. Поверхность пробы должна быть гладкой и не иметь трещин и углублений.

3.2.4. Коэффициент отражения определяют параллельно на трех пробах цемента. За результат определения принимают среднее арифметическое трех определений, выраженное в процентах, с точностью до 1%.

3.2.5. Белизну определяют согласно инструкции, прилагаемой к фотометру, не применяя светофильтры.

3.3. Химический анализ белого портландцементного клинкера и белых портландцементов осуществляют по ГОСТ 5382 или любыми физико-химическими методами, погрешность которых в абсолютных процентах не должна быть более:

0,20 - для оксида магния;

0,15 - для серного ангидрида;

0,03 - для закиси железа;

0,06 - для нерастворимого остатка.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение белых портландцементов производят по ГОСТ 22237 со следующим дополнением: отгрузку белых портландцементов без упаковки в специализированном транспорте производят по согласованию изготовителя с потребителем.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие белых портландцементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения в течение 60 сут со дня отгрузки.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ТЕРМИНЫ И ИХ ПОЯСНЕНИЯ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Термин ¦ Пояснение ¦

+------------------------------------------------------------------+

1. Белый портландцементный Клинкер, состоящий преимущественно из

клинкер силикатов и алюминатов кальция, получае-

мый обжигом до спекания маложелезистой

сырьевой смеси и имеющий в измельченном

состоянии белизну не менее 70% по абсо-

лютной шкале

2. Белый портландцемент Портландцемент, содержащий белый порт-

ландцементный клинкер, гипс или его про-

изводные

3. Белый портландцемент Портландцемент, содержащий белый порт-

с добавками ландцементный клинкер, гипс или его про-

изводные не более 20% добавок

4. Белизна Свойство белых портландцементов, харак-

теризуемое коэффициентом отражения света

поверхностью образца

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов,

1989

ГОСТ 9757-90

(СТ СЭВ 5446-85)

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Гравий, щебень и песок

искусственные пористые

Технические условия

Artificial porous gravel, crushed stone and sand.

Specifications

ОКП 57 1220

Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией "Союзстройматериалов"

РАЗРАБОТЧИКИ

В.П.Петров, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.С.Бурлакова; В.Я.Аргунова; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; Б.А.Верскаин; С.Г.Васильков, д-р техн. наук; С.В.Роньшина, канд. техн. наук; Ф.М.Шухатович, канд. техн. наук; Р.И.Ходская, канд. техн. наук; Д.Н.Куролапник, канд. техн. наук; В.Е.Юровский, канд. техн. наук; М.Я.Левитин, канд. техн. наук; И.Е.Путляев, д-р техн. наук; Р.К.Житкевич, канд. техн. наук; В.И.Савин, канд. техн. наук; Н.Я.Спивак, канд. техн. наук; Н.С.Стронгин, канд. техн. наук; Т.Н.Киевская; В.В.Еремеева; Т.А.Фиронова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 30.08.90 N 75

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5446-85 (в части отбора проб)

4. ВЗАМЕН ГОСТ 9757-83; ГОСТ 9759-83; ГОСТ 9760-86; ГОСТ 11991-83; ГОСТ 19345-83; ТУ 21-31-13-76

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

+------------------------------------------------------------------+

¦ Обозначение НТД, на который дана ссылка ¦ Номер пункта ¦

+------------------------------------------------------------------+

ГОСТ 9758-86 1.3.3; 2.6; 2.9; 3

ГОСТ 22235-76 4.1

ГОСТ 25137-82 Вводная часть

ГОСТ 25214-82 -//-

ГОСТ 25820-83 -//-

ОСП-72/87 1.3.13

Настоящий стандарт распространяется на искусственные пористые гравий (керамзитовый, шунгизитовый, аглопоритовый), щебень (шлакопемзовый, аглопоритовый, керамзитовый) и песок (керамзитовый дробленый и обжиговый, шунгизитовый, аглопоритовый, шлакопемзовый), применяемые в качестве заполнителей при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820 и силикатных бетонов по ГОСТ 25214, а также теплоизоляционных и звукоизоляционных засыпок.

Стандарт не распространяется на вспученные вермикулит и перлит термолит.

Классификация, термины и определения - по ГОСТ 25137.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Искусственные пористые гравий, щебень и песок (далее гравий, щебень и песок) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные размеры

1.2.1. Гравий и щебень изготовляют следующих основных фракций:

от 5 до 10;

от 10 до 20;

от 20 до 40 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок - от 5 до 40 мм.

1.2.2. Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяют на три группы:

1 - для конструкционно-теплоизоляционного бетона;

2 - для конструкционного бетона;

3 - для теплоизоляционного бетона.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление песчано-щебеночной смеси с наибольшей крупностью зерен до 10 мм.

1.2.3. Зерновой состав гравия и щебня каждой фракции должен соответствовать указанному в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ Диаметр отверстия ¦ d ¦ D ¦ 2D ¦

¦контрольного сита, мм¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полный остаток на сите,

%, по массе От 85 до 100 До 10 Не допускается

Примечание. D,d - соответственного наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит.

В гравии и щебне фракции от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 25 до 50% по массе.

1.2.4. Зерновой состав песка должен соответствовать указанному в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ Размер отверстия ¦ Полный остаток на контрольном сите, по ¦

¦контрольного сита, мм¦ объему, для групп песка ¦

¦ +--------------------------------------------¦

¦ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+------------------------------------------------------------------+

5 0-10 0-10 Не нормируется

1,25 20-60 30-50 >>

0,315 45-80 65-90 >>

0,16 70-90 90-100 >>

Проход через сито 0,16 10-30 0-10 >>

В песчано-щебеночной смеси крупностью зерен до 10 мм содержание щебня фракции от 5 до 10 мм должно быть не более 50% по объему.

1.3. Характеристики

1.3.1. В зависимости от насыпной плотности гравий, щебень и песок подразделяют на марки, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------+

¦ Марка по насыпной плотности ¦ Насыпная плотность, кг/куб.м ¦

+------------------------------------------------------------------+

250 До 250 включ.

300 Св. 250 до 300 >>

350 >> 300 >> 350 >>

400 >> 350 >> 400 >>

450 >> 400 >> 450 >>

500 >> 450 >> 500 >>

600 >> 500 >> 600 >>

700 >> 600 >> 700 >>

800 >> 700 >> 800 >>

900 >> 800 >> 900 >>

1000 >> 900 >> 1000 >>

1100 >> 1000 >> 1100 >>

1.3.2. Предельные значения марок по насыпной плотности для различных видов пористых гравия, щебня и песка должны соответствовать приведенным в табл. 4. При этом фактическая марка по насыпной плотности не должна превышать максимального значения, а минимальные значения приведены в качестве справочных.

Таблица 4

+------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование ¦Марки материала по насыпной плотности¦

¦ материала +-------------------------------------¦

¦ ¦ минимальная ¦ максимальная ¦

+------------------------------------------------------------------+

Гравий и щебень керамзитовый 250 600

Гравий шунгизитовый 400 700

Гравий аглопоритовый 500 900

Щебень аглопоритовый 400 900

Щебень шлакопемзовый 400 800

Песок керамзитовый и шунгизитовый 500 1000

Песок аглопоритовый 600 1100

Песок шлакопемзовый 700 1000

Примечание. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем для приготовления конструкционных легких бетонов классов В20 и выше изготовление керамзитового гравия и щебня марок 700 и 800.

1.3.3. В зависимости от прочности, определяемой испытанием в цилиндре, гравий и щебень подразделяют на марки по прочности, приведенные в табл. 5.

Таблица 5

+----------------------------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа ¦

¦Марки по +------------------------------------------------------------------------------¦

¦прочности¦керамзитового¦керамзитового¦ аглопоритового ¦ шлакопемзового¦

¦ ¦и шунгизито- ¦ +----------------------------------¦ щебня ¦

¦ ¦вого гравия ¦ щебня ¦ гравия ¦ щебня ¦ ¦

+----------------------------------------------------------------------------------------+

П15 До 0,5 - - До 0,3 До 0,2

П25 Св. 0,5 до 0,7 - - Св. 0,3 до 0,4 Св. 0,2 до 0,3

П35 >> 0,7 >> 1,0 Св. 0,5 до 0,6 - >> 0,4 >> 0,5 >> 0,3 >> 0,4

П50 >> 1,0 >> 1,5 >> 0,6 >> 0,8 Св. 0,7 до 1,0 >> 0,5 >> 0,6 >> 0,4 >> 0,5

П75 >> 1,5 >> 2,0 >> 0,8 >> 1,2 >> 1,0 >> 1,2 >> 0,6 >> 0,7 >> 0,5 >> 0,6

П100 >> 2,0 >> 2,5 >> 1,2 >> 1,6 >> 1,2 >> 1,5 >> 0,7 >> 0,8 >> 0,6 >> 0,8

П125 >> 2,5 >> 3,3 >> 1,6 >> 2,0 >> 1,5 >> 1,7 >> 0,8 >> 0,9 >> 0,8 >> 1,1

П150 >> 3,3 >> 4,5 >> 2,0 >> 3,0 >> 1,7 >> 2,0 >> 0,9 >> 1,0 >> 1,1 >> 1,4

П200 >> 4,5 >> 5,5 >> 3,0 >> 4,0 >> 2,0 >> 2,5 >> 1,0 >> 1,2 >> 1,4 >> 1,8

П250 >> 5,5 >> 6,5 >> 4,0 >> 5,0 >> 2,5 >> 3,0 >> 1,2 >> 1,4 >> 1,8 >> 2,2

П300 >> 6,5 >> 8,0 >> 5,0 >> 6,0 >> 3,0 >> 3,5 >> 1,4 >> 1,6 >> 2,2 >> 2,7

П350 >> 8,0 >>10,0 >> 6,0 >> 7,0 >> 3,5 >> 1,6 >> 2,7

П400 >>10,0 >> 7,0 >> 8,0 - - -

Примечание. Соотношение между маркой заполнителя по прочности и прочностью при сдавливании в цилиндре допускается уточнять на основании испытания в бетоне по ГОСТ 9758.

1.3.4. Марки по прочности гравия и щебня в зависимости от марок по насыпной плотности должны соответствовать требованиям табл. 6.

Таблица 6

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Марки по прочности, не менее ¦

¦Марка по +--------------------------------------------------------¦

¦насыпной ¦керамзитового¦шунгизитово-¦аглопоритового¦шлакопемзового¦

¦плотности¦ гравия и ¦ го гравия +--------------¦ щебня ¦

¦ ¦ щебня ¦ ¦гравия ¦ щебня¦ ¦

+------------------------------------------------------------------+

250 П25 - - - -

300 П35 - - - -

350 П50 - - - -

400 П50 - П25 П25 П35

450 П75 - П35 П35 П50

500 П100 П50 П50 П50 П50

600 П125 П75 П100 П75 П75

700 П150 П100 П150 П100 П100

800 П200 П150 П250 П150 -

900 - П200 П300 - -

Примечание. Для теплоизоляционных засыпок допускается выпускать гравий и щебень с маркой по прочности ниже, чем указано в таблице, но не менее марки П15.

1.3.5. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. В гравии, щебне и песке, применяемых в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно превышать 1% по массе.

1.3.7. Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового щебня должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада должна быть, %, не более:

5 - для шлакопемзового щебня;

8 - для аглопоритовых гравия и щебня.

1.3.8. Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:

5 - для керамзитового гравия и щебня;

4 - для шунгизитового гравия.

1.3.9. Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:

3 - для аглопоритовых гравия и щебня;

5 - для аглопоритового песка.

1.3.10. Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:

5 - для аглопоритовых гравия и щебня;

3 - для керамзитового песка, полученного в печах кипящего слоя.

1.3.11. На гравий и щебень, применяемые для теплоизоляционных засыпок, требования пп.1.3.5.-1.3.10 не распространяются.

1.3.12. Гравий, щебень и песок, предназначенные для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должны подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность.

1.3.13. При производстве гравия, щебня и песка должна проводиться их радиационно-гигиеническая оценка для определения средней удельной активности содержащихся в них естественных радионуклидов. Эти данные должны учитываться при решении вопроса о возможности применения гравия, щебня и песка для приготовления бетона строительных конструкций жилых и общественных зданий по результатам радиационно-гигиенической оценки этого бетона в соответствии с п.1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87, утвержденных Минздравом СССР. Удельная активность естественных радионуклидов в гравии, щебне, используемых в качестве теплоизоляционных засыпок в жилых и общественных зданиях, должна отвечать требованиям ОСП-72/87.

2. ПРИЕМКА

2.1. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Гравий, щебень и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 куб.м. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 куб.м.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3. Соответствие качества гравия, щебня и песка требованиям стандарта устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в соответствующей технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. Периодические испытания готовой продукции проводят:

один раз в две недели для определения:

потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка;

содержания слабообожженных зерен в аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;

один раз в квартал для определения:

стойкости против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня;

потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия;

содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений;

один раз в полугодие для определения морозостойкости гравия и щебня;

при постановке на производство, а также каждый раз при изменении сырья для определения содержания естественных радионуклидов и теплопроводности гравия, щебня и песка.

2.5. Приемосдаточные испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

зернового состава;

насыпной плотности;

прочности (только для гравия и щебня).

2.6. Для проведения испытаний из потока материала при загрузке транспортных средств или из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с пп.2.2 и 2.3 ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества гравия, щебня или песка. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

2.7. Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.3.5-1.3.13.

При неудовлетворительных результатах изготовление гравия, щебня и песка должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

2.8. Партия гравия, щебня и песка считается принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.4, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п.2.5 ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого гравия, щебня и песка определяют по объему или массе.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

2.11. Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемой в состоянии фактической влажности.

2.12. Каждую партию гравия, щебня и песка сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование и количество продукции;

номер и дату выдачи документа;

наименование и адрес потребителя;

зерновой состав;

марку по насыпной плотности;

марку по прочности гравия и щебня;

группу песка;

обозначение настоящего стандарта.

2.13. По требованию потребителя в документе о качестве сообщают для гравия и щебня, используемых в качестве заполнителей для приготовления бетона и теплоизоляционных засыпок, теплопроводность и удельную активность естественных радионуклидов.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Зерновой состав гравия, щебня и песка, прочность, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, потери массы гравия и щебня при кипячении, прокаливании, силикатном распаде, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, количество слабообожженных зерен в песке, гравии и щебне, теплопроводность гравия и щебня определяют по ГОСТ 9758, удельную активность естественных радионуклидов - в соответствии с Методическими указаниями, утвержденными Минздравом СССР.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Гравий, щебень и песок транспортируют навалом в открытых железнодорожных вагонах и автомашинах в соответствии с утвержденными в установленном порядке Правилами перевозок грузов соответствующими видами транспорта.

Гравий, щебень и песок транспортируют в железнодорожных вагонах с соблюдением требований ГОСТ 22235 и Правил перевозок грузов и технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС. Вагоны следует загружать с учетом полного использования их грузоподъемности.

4.2. Гравий и щебень следует хранить раздельно по фракциям и маркам по насыпной плотности и прочности, песок - по маркам.

4.3. При хранении гравий, щебень и песок не должны подвергаться засорению.

Текст документа сверен по:

официальное издание

Госстрой СССР - М.: Издательство

стандартов,

1990

ГОСТ 23735-79

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СМЕСИ ПЕСЧАНО-ГРАВИЙНЫЕ

ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

Технические условия

Sandy-gravel mixtures for construction work.

Specifications

ОКП 57 1130

Дата введения 1980-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам стоительства от 22 июня 1979 г. N 92

Переиздание

Настоящий стандарт распространяется на природные и обогащенные песчано-гравийные смеси, применяемые:

природные - для устройства дорожных покрытий, верхнего слоя оснований под покрытия, для дренирующих слоев и в других целях в дорожном строительстве в соответствии с требованиями норм и правил на строительство автомобильных дорог;

обогащенные (получаемые из природных песчано-гравийных смесей путем обогащения) - в соответствии с требованиями строительных норм и правил на соответствующие виды строительных работ.

Стандарт не распространяется на природные песчано-гравийные смеси, используемые в качестве полуфабриката для последующей переработки потребителями.

1. Технические требования

1.1. Песчано-гравийные смеси характеризуют:

содержанием гравия и песка в смеси;

наибольшей крупностью зерен гравия;

показателями, принятыми для оценки гравия по ГОСТ 8268-82 (зерновым составом, прочностью, содержанием зерен слабых пород, морозостойкостью, содержанием пылевидных, глинистых и илистых частиц, глины в комках и минералого-петрографическим составом);

показателями, принятыми для оценки песка по ГОСТ 8736-85 (зерновым составом и модулем крупности, содержанием пылевидных, глинистых и илистых частиц, в том числе глины в комках, содержанием органических примесей и минералого-петрографическим составом).

1.2. В природной песчано-гравийной смеси содержание зерен гравия размером более 5 мм должно быть не менее 10% и не более 95% по массе.

1.3. Обогащенная песчано-гравийная смесь в зависимости от содержания зерен гравия подразделяется на пять групп:

от 15 до 25%

св. 25 " 35%

" 35 " 50%

" 50 " 65%

" 65 " 75%

Допускается поставка обогащенной песчано-гравийно-щебеночной смеси. При этом щебень включается в гравийную составляющую песчано-гравийной смеси.

1.4. Наибольшая крупность зерен гравия (D(наиб)) в природной песчано-гравийной смеси должна быть не менее 10 мм и не более 70 мм.

1.5. Обогащенная песчано-гравийная смесь должна иметь зерна гравия наибольшей крупности (D(наиб)) одного из следующих значений: 10; 20; 40 или 70 мм.

1.6. По соглашению сторон допускается поставка песчано-гравийной смеси, с зернами гравия крупностью свыше 70 мм, но не более 150 мм.

1.7. Зерновой состав гравия, входящего в состав природной песчано-гравийной смеси, должен отвечать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ Размер контрольных сит, мм ¦ D(max) ¦ 2D(max) ¦

+------------------------------------------------------------------+

Полный остаток на ситах по массе, % 0-15 0

1.8. Зерновой состав гравия, входящего в состав обогащенной песчано-гравийной смеси, должен отвечать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦Размер контрольных сит, мм ¦0,5(D(min)+D(max))¦ D(max) ¦1,25D(max)¦

+------------------------------------------------------------------+

Полный остаток на ситах 40-80 0-10 0

по массе, %

1.9. Прочность гравия, входящего в состав природной и обогащенной песчано-гравийной смеси, содержание в нем зерен слабых пород и морозостойкость должны отвечать требованиям ГОСТ 8268-82.

1.10. Пески, входящие в состав природной песчано-гравийной смеси по зерновому составу, должны отвечать требованиям ГОСТ 8736-85 к крупным, средним, мелким и очень мелким пескам.

Пески, входящие в состав обогащенной песчано-гравийной смеси, должны отвечать по зерновому составу требованиям ГОСТ 8736-85 к крупным, средним и мелким пескам. Содержание частиц, проходящих сквозь сито с сеткой N 014 в песках, входящих в состав природной песчано-гравийной смеси, не должно превышать 20%, а обогащенной 10% по массе.

1.11. Содержание пылевидных и глинистых частиц в природной песчано-гравийной смеси не должно превышать 5%, в том числе глины в комках 1%, а в обогащенной - соответственно 3% и 0,5% по массе.

1.12. Песчано-гравийные смеси не должны содержать засоряющих включений.

1.13. Песчано-гравийные смеси по категориям качества не аттестуются.

2. Правила приемки

2.1. Песчано-гравийная смесь выпускаемая предприятием (карьером)-изготовителем, должна быть принята отделом технического контроля этого предприятия.

2.2. Приемку и поставку песчано-гравийной смеси производят партиями. Партией считают количество песчано-гравийной смеси, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одной барже.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество смеси, отгружаемое одному потребителю в течение одних суток.

2.3. Определение количества поставляемой смеси производят по объему или массе. Обмер смеси производят в вагонах, судах, автомобилях.

2.4. Взвешивание смеси, отгружаемой в вагонах или автомобилях, производят на железнодорожных или автомобильных весах. Массу смеси, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

2.5. Пересчет количества смеси из единиц массы в единицы объема или обратно производят по значениям объемной насыпной массы смеси в состоянии естественной влажности. Влажность поставляемой смеси устанавливают соглашением сторон с учетом условий ее добычи, опыта эксплуатации карьера, данных геологической разведки и времени года.

2.6. Определение зернового состава смеси, содержания пылевидных, глинистых и илистых частиц, в том числе глины в комках, производят ежедневно.

2.7. Определение прочности гравия и объемной насыпной массы смеси производят один раз в квартал, морозостойкости гравия - один раз в год.

2.8. Отбор проб смеси для испытаний производят по ГОСТ 8269-76. Размер проб принимают таким же, как для нефракционированного гравия.

2.9. Потребитель при контрольной проверке соответствия песчано-гравийной смеси требованиям настоящего стандарта должен применять приведенный ниже порядок отбора проб.

2.10. Для контрольной проверки качества смеси в партии, отгружаемой железнодорожным транспортом, отбирают пробы при размере партии до 3 вагонов - из каждого вагона, при большем размере партии - из 3 вагонов по указанию потребителя. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке смеси не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине. Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испытывают раздельно. В случае положительных результатов испытания одной пробы остальные пробы не испытывают.

При неудовлетворительных результатах испытания одной пробы испытывают вторую пробу. При неудовлетворительных результатах испытания второй пробы партия приемке не подлежит. При удовлетворительных результатах испытаний второй пробы испытывают третью пробу, результаты испытаний которой являются окончательными.

Примечание. Разрешается проводить контрольную проверку качества смеси повагонно.

2.11. Для контрольной проверки качества смеси в партии, отгружаемой водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 т (350 куб.м) отбирают одну пробу. Отбор проб производят при разгрузке и загрузке судна с транспортерных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

Качество смеси определяют по средним арифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.12. Для контрольной проверки качества смеси, отгружаемой автомобильным транспортом, отбирают от каждой части партии массой не более 500 т (350 куб.м) одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из 5 автомобилей.

2.13. Масса проб, отбираемых для контрольной проверки партии из железнодорожных вагонов, судов или автомобилей в соответствии с требованиями пп. 2.10-2.12, должна не менее чем в 5 раз превышать суммарную массу проб для испытаний по ГОСТ 8369-76. Сокращение проб до требуемого размера производят методом квартования или с помощью желобчатых делителей.

3. Методы испытаний

3.1. Испытание гравия и песка, входящих в состав песчано-гравийной смеси, по всем показателям, кроме зернового состава, производят раздельно по ГОСТ 8269-76 и ГОСТ 8735-75.

Для подготовки смеси к испытаниям ее разделяют на гравий и песок, обеспечивая при этом предельное содержание гравия в песке и песка в гравии, установленное соответственно ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 8268-82.

3.2. Определение зернового состава смеси производят в том же порядке, что и определение по ГОСТ 8269-76 зернового состава нефракционированного гравия, рассевом на ситах после предварительного высушивания всей пробы до постоянной массы. При этом в стандартный набор сит включают дополнительно следующие сита: сито с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сеткой 1,25; 0,63 и 0,315. Частные остатки на ситах вычисляют в процентах от исходной массы просеиваемой пробы, включая и количество материала, прошедшее через сито с отверстиями размером 0,14 мм.

3.3. Содержание пылевидных и глинистых частиц в смеси, в том числе глины в комках, определяют как средневзвешенное из результатов определения содержания их в гравии и песке.

4. Маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Предприятие (карьер)-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемой смеси документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия (карьера)-изготовителя и его адрес;

дата составления документа и его номер;

наименование и адрес потребителя;

номер партии и количество песчано-гравийной смеси;

номера вагонов или номер судна и номера накладных;

вид песчано-гравийной смеси (природная или обогащенная);

содержание гравия в составе смеси;

наибольшая крупность гравия;

содержание в смеси пылевидных, глинистых и илистых частиц, в том числе глины в комках;

зерновой состав гравия;

марка гравия по прочности;

содержание зерен слабых пород в гравии;

морозостойкость гравия;

модуль крупности песка, остаток на сито N 063 и проход через сито N 0,14;

обозначение настоящего стандарта.

4.2. Предприятие (карьер)-изготовитель должно сообщать потребителю по его требованию следующие характеристики гравия: описание минералого-петрографического состава, описание формы и состояния поверхности зерен, входящих в состав смеси, устанавливаемое при геологической разведке.

4.3. Предприятие (карьер)-изготовитель должно сообщать потребителю по его требованию характеристики песка, входящего в состав смеси, установленные при геологической разведке, в том числе описание минералого-петрографического состава, описание формы и характера поверхности зерен, его плотность, пустотность, удельную поверхность, показатель потенциально-реакционной способности (при наличии в песке реакционно-способных минералов).

4.4. Песчано-гравийные смеси транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения.

5. Гарантии поставщика

5.1. Предприятие (карьер)-изготовитель должно гарантировать соответствие песчано-гравийной смеси требованиям настоящего стандарта.

Текст документа сверен по:

официальное издание

ГОСТ 7394-85

Группа Ж18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Балласт гравийный

и гравийно-песчаный

для железнодорожного пути

Технические условия

Gravel and sandy-gravel ballast for railway track.

Specifications

ОКП 57 1138

Дата введения 1986-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 8 апреля 1985 г. N 46

ВЗАМЕН ГОСТ 7394-77

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1987 г.

Настоящий стандарт распространяется на гравий и гравийно-песчаный балласт, который является природной песчано-гравийной смесью, образовавшейся в результате естественного разрушения горных пород, и используемый в качестве балластного слоя железнодорожного пути дорог общего пользования, а также дорог предприятий и организаций.

Гравийный балласт должен применяться на приемо-отправочных и других станционных путях, а также в качестве подушки под щебеночный и асбестовый балласты; гравийно-песчаный - на малодеятельных станционных, подъездных и соединительных путях в качестве подушки под все виды балластов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. В зависимости от зернового состава природной песчано-гравийной смеси балласт подразделяется на следующие виды:

гравийный;

гравийно-песчаный.

1.3. Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен характеризоваться следующими показателями:

зерновым составом;

содержание кварцевых зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород;

содержанием зерен слабых пород;

содержанием пылевидных и глинистых частиц.

1.4. Зерновой состав гравийного и гравийно-песчаного балласта должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Полные остатки на ситах, % по массе, ¦

¦ Размер отверстий сит, мм ¦ в балласте ¦

¦ +---------------------------------------¦

¦ ¦ гравийном ¦ гравийно-песчаном ¦

+------------------------------------------------------------------+

100 0 0

60 До 10 0

25 - До 20

5 От 40 до 80 До 50

0,63 От 70 до 100 От 35 до 100

0,16 От 90 до 100 От 85 до 100

Проход через сито 0,16 мм, %:

всего До 10 До 15

в том числе пылевидных и

глинистых частиц До 2 До 3

1.5. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород в песчаной части балласта (фракции размером менее 5 мм) должно составлять не менее 50% массы зерен размером от 0,16 до 5 мм.

1.6. Содержание зерен слабых горных пород в гравийной части балласта не должно превышать 10% массы зерен размером более 5 мм. К зернам слабых горных пород относят зерна с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 МПа (200 кгс/кв.см).

1.7. Балласт аттестации по категориям качества не подлежит.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Поставку и приемку балласта производят партиями. Партией считают количество балласта, одновременно отгружаемого одному потребителю в одном железнодорожном составе.

При транспортировании балласта автомобильным транспортом партией считают количество балласта, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

2.2. Количество поставляемого балласта определяют по объему посредством обмера его в вагонах, автомобилях и других транспортных средствах на месте погрузки. При контрольных замерах балласта на месте выгрузки его объем пересчитывают с учетом коэффициента уплотнения при транспортировании, устанавливаемого по согласованию изготовителя с потребителем, в зависимости от дальности перевозки. Коэффициент уплотнения принимают не более 1,20 для гравийного и 1,15 для песчаного балласта.

Количество поставляемого балласта может быть определено в весовых единицах путем пересчета объема материала по его насыпной плотности. Насыпную плотность балласта определяют по ГОСТ 8269-87 или по ГОСТ 8735-75.

2.3. Приемочный контроль качества балласта на предприятии (карьере) - изготовителе проводят в его лаборатории в сроки, указанные в табл.2.

Таблица 2

+------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ ¦Минимальная мас-¦

¦ ¦ Срок проведения ¦са пробы баллас-¦

¦ Наименование испытания ¦ испытания ¦та для проведе- ¦

¦ ¦ ¦ния одного испы-¦

¦ ¦ ¦тания, кг ¦

+------------------------------------------------------------------+

Определение зернового сос-

тава и содержание частиц

размером менее 0,16 мм Ежедневно 30

Определение содержания пы- Один раз в квартал и в

левидных и глинистых частиц каждом случае изменения 10

отмучиванием геологических условий

забоя

Определение содержания зерен Одни раз в год и в каждом

слабых пород в гравийной случае изменения геологи- 15

части балласта ческих условий забоя

Определение содержания При геологоразведочных 0,5

кварцевых зерен и зерен проч- работах

ных изверженных и метаморфи-

ческих горных пород в песчаной

части балласта

2.4. Для приемочного контроля качества балласта в карьере отбирают точечные пробы из борозды, проведенной в стенке забоя вертикально от бровки забоя до его основания. Сечение борозды 10Х20 или 15Х20 см в зависимости от крупности материала. В борозде отбираются 5 точечных проб равномерно по высоте забоя от бровки до его подошвы. Отобранные из борозды точечные пробы объединяют в среднюю пробу и хорошо перемешивают. Средняя проба должна не менее чем в четыре раза превышать массу, указанную в табл.2.

При определении качества балласта, добытого и уложенного способом гидромеханизации, карту намыва разделяют в плане на однородные по крупности и по условиям намыва зоны объемом не более 500 куб.м каждая. От каждой зоны отбирают не менее пяти точечных проб из разных мест. Масса точечной пробы должна быть не менее 50 кг.

Качество балласта оценивают для каждой зоны отдельно по результатам испытания отобранной от нее средней пробы.

Среднюю пробу балласта перед отправкой в лабораторию сокращают до массы, примерно в 2 раза превышающей указанную в табл.2. Сокращение средней пробы производят методом квартования по ГОСТ 8735-75.

2.5. Потребитель проводит контрольную проверку соответствия отгружаемого балласта требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом приведенный ниже порядок:

для испытаний балласта проводят отбор точечных проб, из которых путем объединения получают контрольную пробу;

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого железнодорожным транспортом, точечные пробы отбирают при размере партии до трех вагонов из каждого вагона, при большем размере партии - из любых трех вагонов. Каждую точечную пробу отбирают из пяти разных мест вагона (в четырех углах и в центре);

при контрольной проверке качества балласта, поставляемого автомобильным транспортом, от каждой партии объемом не более 350 куб.м отбирают точечные пробы не менее чем из пяти автомобилей. Каждую точечную пробу отбирают в центре кузова автомобиля.

Масса контрольной пробы, отбираемой для проверки партии, должна не менее чем в 5 раз превышать суммарную массу проб для испытаний, указанных в табл.2.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытаний, производят методом квартования или с помощью желобчатого делителя по методике, приведенной в ГОСТ 8269-87.

В качестве результата принимают среднее арифметическое значение параллельных испытаний, предусмотренных для соответствующего метода. Зерновой состав оценивают по средним значениям результатов трех параллельных испытаний.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание. Результат повторного испытания является окончательным.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания балласта для определения зернового состава и содержания в нем частиц размером менее 0,16 мм, содержания зерен слабых пород, пылевидных и глинистых частиц проводят по ГОСТ 8269-87.

Пробы при определении зернового состава балласта просеивают на ситах с отверстиями размером 0,16; 0,63; 5,0; 25,0; 60,0 мм, содержание зерен размерами более 100 мм определяют с помощью кольца-калибра диаметром 100 мм.

Определение количества пылевидных и глинистых частиц в балласте производят методом отмучивания.

3.2. Содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород определяют по ГОСТ 8735-75.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждая партия отгружаемого балласта должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

номер и дату выдачи паспорта;

наименование карьера-поставщика и его адрес;

наименование получателя и его адрес;

номера вагонов, накладных и количество отгружаемого балласта;

вид балласта (гравийный или гравийно-песчаный);

зерновой состав;

содержание зерен слабых пород;

содержание кварцевых зерен и зерен прочных изверженных и метаморфических пород;

содержание пылевидных и глинистых частиц;

номер настоящего стандарта.

4.2. Балласт транспортируют в открытых железнодорожных вагонах, а также в автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта.

При перевозке железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

4.3. При перевозке должны соблюдаться меры, обеспечивающие предохранение балласта от загрязнения.

4.4. Гравийный и гравийно-песчаный балласт транспортируют и хранят в условиях, предохраняющих их от загрязнения.

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: Издательство стандартов,

1988