Статьи

ГОСТ 10181.1-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Методы определения удобоукладываемости Concrete mixtures. Test methods for determination of workability Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 427-75 2.1 ГОСТ 2789-73 2.2, 2.3 ГОСТ 9533-81 2.1 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.1.4,3.2.9 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях, и устанавливает методы определения их удобоукладываемости по показателям подвижности и жесткости. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методу определения удобоукладываемости бетонной смеси - по ГОСТ 10181.0. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытаний применяют: - конус (черт. 1); - прибор для определения жесткости (черт. 2); - лабораторную виброплощадку; - стальные линейки по ГОСТ 427; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533; - прямой металлический гладкий стержень диаметром 16 мм, длиной 600 мм, с округленными концами; - загрузочную воронку; - гладкий металлический лист размерами не менее 700х700 мм. 2.2. Конус изготовляют из листовой стали. Внутренняя сторона конуса должна иметь гладкую поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более Rz 40 мкм по ГОСТ 2789. Конус для определения подвижности бетонной смеси 1 - ручка; 2 - корпус прибора; 3 - упоры; 4 - сварной шов Черт. 1 Наименование конуса Внутренние размеры конуса, мм d D h ± Обычный 100±1 200±1 300±1 Увеличенный 150±1 300±1 450±1 2.3. Цилиндрическое кольцо 1, конус 2 и воронку 4 прибора для определения жесткости изготовляют из листовой стали. Кольцо и конус должны иметь гладкую внутреннюю поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более Rz 40 мкм по ГОСТ 2789. Диск 8, штангу 10 и шайбу 9 изготовляют из стали. Общая масса диска, штанги и шайбы прибора должна составлять (2750±50) г. 2.4. Лабораторная виброплощадка с установленным на ней прибором без бетонной смеси должна обеспечивать вертикально направленные колебания частотой (2900±100) в минуту и амплитудой (0,5±0,01) мм. Виброплощадка должна иметь устройства, обеспечивающие при испытании жесткое крепление прибора к поверхности стола. Фланец цилиндрического кольца прибора должен плотно прилегать к поверхности стола виброплощадки для предотвращения вытекания цементного теста. Примечание. При использовании виброплощадок с магнитным креплением прибора диск, шайба и штанга должны изготовляться из ненамагничиваемых материалов. Прибор для определения жесткости бетонной смеси 1 - цилиндрическое кольцо с фланцем в основании; 2 - конус; 3 - кольцо-держатель с ручками; 4 - загрузочная воронка; 5 - штатив; 6 - направляющая втулка; 7 - фиксирующая втулка с зажимным винтом; 8 - диск с шестью отверстиями; 9 - стальная шайба; 10 - штанга. Черт. 2 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Определение подвижности бетонной смеси 3.1.1. Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой в сантиметрах величиной осадки конуса ОК, отформованного из бетонной смеси. 3.1.2. Подвижность бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности до 40 мм включительно определяют на приборе - обычном конусе. Для определения подвижности бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности свыше 40 мм следует использовать увеличенный конус. Допускается использование обычного конуса для бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности свыше 40 мм, если смесь предварительно просеяна через сито с ячейками размером 40 мм. Приведение результатов испытания таких проб к подвижности реального состава бетона производят с помощью градуировочной зависимости, устанавливаемой в соответствии с п.4 приложения 1. 3.1.3. Осадку конуса бетонной смеси определяют в последовательности, приведенной ниже. 3.1.3.1. Для подготовки конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и протереть влажной тканью. 3.1.3.2. Конус устанавливают на гладкий металлический лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты. Каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем: - в обычном конусе ..........................25 раз - в увеличенном конусе .......................56 раз Конус во время наполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. 3.1.3.3. После уплотнения бетонной смеси в конусе воронку снимают и избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса. 3.1.3.4. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на съем конуса, должно составлять 3-7 с. 3.1.3.5. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая металлическую линейку ребром на верх конуса и измеряя расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси с погрешностью до 0,5 см. 3.1.4. Если после снятия конуса бетонная смесь разваливается и приобретает форму, затрудняющую определение ее осадки, измерение не выполняют и испытание повторяют на новой пробе бетонной смеси, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.5. Величину осадки конуса бетонной смеси, определенную в увеличенном конусе, приводят к величине осадки обычного конуса умножением величины осадки бетона увеличенного конуса на переводной коэффициент 0,67. 3.1.6. Осадку конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала наполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин. 3.1.7. Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см как среднее арифметическое результатов двух определений осадки конуса из одной пробы, отличающихся между собой не более чем: - на 1 см ..........................................................................................при ОК 4 см; - на 2 см......................................................................................... при ОК = 5-9 см; - на 3 см ....................................................................................... при ОК 10 см. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.8. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - результаты частных испытаний; - среднеарифметический результат. 3.1.9. Если вычисленная в соответствии с указаниями, приведенными в п.3.1.7, осадка конуса бетонной смеси будет равна нулю, смесь признают не обладающей подвижностью, и она должна характеризоваться жесткостью, определяемой в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.2. 3.2. Определение жесткости бетонной смеси 3.2.1. Жесткость бетонной смеси Ж характеризуется временем вибрации (в секундах), необходимом для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости. 3.2.2. Жесткость бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупностью до 40 мм включительно определяют на лабораторной виброплощадке, параметры которой приведены в п. 2.4. 3.2.3. Жесткость бетонной смеси определяют в последовательности, приведенной ниже. 3.2.4. Перед испытанием прибор и приспособления должны быть подготовлены согласно требованиям, приведенным в п.3.1.3.1. 3.2.5. Прибор на виброплощадке устанавливают и собирают в следующем порядке: устанавливают и жестко закрепляют цилиндрическое кольцо прибора 1, в которое вставляют конус 2 и закрепляют его ручками 3, заводя их в пазы кольца, после чего устанавливают воронку 4. 3.2.6. Заполнение конуса прибора бетонной смесью, уплотнение ее и снятие конуса с отформованной смеси производят согласно пп. 3.1.3.2-3.1.3.4. 3.2.7. Поворотом штатива 5 диск 8 устанавливают над отформованным конусом бетонной смеси и плавно опускают его на поверхность конуса смеси. Штатив закрепляют в фиксирующей втулке 7 зажимным винтом. Затем одновременно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за выравниванием и уплотнением бетонной смеси. Вибрирование производят до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из любых двух отверстий диска. В этот момент выключают секундомер и вибратор. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси. 3.2.8. Жесткость бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала заполнения конуса бетонной смесью в установленном приборе при первом определении и до окончания определения жесткости при втором определении не должно превышать 15 мин. 3.2.9. Жесткость бетонной смеси вычисляют с округлением до 1 с как среднее арифметическое результатов двух определений жесткости из одной пробы смеси, отличающихся между собой не более чем на 20%. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.2.10. Для определения жесткости бетонной смеси допускается использование других приборов, точность и чувствительность которых удовлетворяет требованиям приложения 1. Для каждого прибора устанавливается градуировочная зависимость для приведения полученных на них результатов к показателю жесткости по стандартному методу в соответствии с этим приложением. Приборы, применение которых допускается без построения градуировочных зависимостей с использованием усредненных переводных коэффициентов, приведены в приложениях 2 и 3. 3.2.11. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал, где указывают данные согласно требованиям, приведенным в п. 3.1.8. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ, ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ И ГРАДУИРОВКА ПРИБОРОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ 1. Определение точности, чувствительности приборов, а также их градуировку для определения жесткости бетонной смеси проводят на двух составах, отличающихся жесткостью не менее чем на 10 с. 2. Точность приборов характеризуется отношением средних коэффициентов вариации показателей жесткости в пяти параллельных испытаниях бетонной смеси двух составов (с различным водосодержанием), испытанных проверяемым и стандартным прибором. Средний коэффициент вариации рассчитывается по формуле , (1) где V1 и V2 - коэффициенты вариации показателя жесткости двух испытанных составов, рассчитывается по формуле , (2) где ; (3) ; (4) - результат определения показателя жесткости бетонной смеси в i-й пробе j-го состава (i=1 ...... 5, j=1,2); - средний показатель жесткости бетонной смеси j-го состава; - среднеквадратическое отклонение показателя жесткости бетонной смеси j-го состава. Точность проверяемого прибора признается удовлетворительной, если выполняется соотношение , (5) где и - средние коэффициенты вариации показателя жесткости при испытании проверяемым и стандартным приборами, рассчитанные по формуле (1). 3. Чувствительность прибора Х характеризуется относительным изменением жесткости при изменении водосодержания бетонной смеси рассчитываемым по формуле , (6) где - водосодержание бетонной смеси двух испытанных составов, л/куб.м; - средние показатели жесткости двух испытанных составов, рассчитанные по формуле (3). Чувствительность проверяемого прибора признают удовлетворительной, если выполняется соотношение , (7) где - чувствительность проверяемого и стандартного приборов, рассчитанная по формуле (6). 4. Проверяемый прибор, удовлетворяющий требованиям пп. 2 и 3 настоящего приложения, градуируется путем установления зависимости между показателями жесткости по проверяемому и стандартному приборам следующего вида Коэффициенты рассчитывают по формулам ; (9) , (10) где , , и - средние значения показателя жесткости двух испытанных составов бетонной смеси, определенные на стандартном и проверяемом приборах и рассчитанные по формуле (3). Аналогичную методику следует использовать и для сравнения приборов для определения подвижности бетонной смеси. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ ТЕХНИЧЕСКИМ ВИСКОЗИМЕТРОМ 1. Определение жесткости бетонной смеси техническим вискозиметром (см. чертеж) производится при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 40 мм. 2. При определении жесткости бетонной смеси на виброплощадку, отвечающую требованиям п. 2.4 настоящего стандарта, устанавливают и закрепляют цилиндрический сосуд 1 вискозиметра. Затем в сосуд вставляют и закрепляют зажимами 3 цилиндрическое кольцо 2. В кольцо вставляют конус 4. На конус надевают кольцо-держатель 10, ручки которого заводят в пазы петель 11, затем устанавливают насадку 5. 3. Конус наполняют бетонной смесью на полную высоту с насадкой, предварительно уплотняя смесь штыкованием. Окончательно бетонную смесь в конусе уплотняют вибрированием до тех пор, пока на поверхности смеси и из-под нижнего основания конуса начнется заметное выделение цементного клея. Время вибрирования должно быть не менее 5 и не более 30 с. 4. По окончании вибрирования насадку снимают, избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с краями конуса, а затем снимают конус строго вертикально без перекосов. 5. Устанавливают на прибор штатив 9 с диском 8 и штангой 7 (масса диска со штангой должна быть 800-1000 г). Полностью освобождают зажимной винт 6 штанги и опускают диск на поверхность отформованного конуса бетонной смеси. 6. Одновременно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за опусканием штанги. Когда риска штанги совпадает с верхней плоскостью направляющей головки штатива, выключают секундомер и вибратор и отмечают время, прошедшее от момента включения вибратора до его выключения. Полученное время в секундах, умноженное на усредненный переводной коэффициент 0,45, характеризует жесткость бетонной смеси. 7. Для нанесения риски на штангу 7 проводят тарировочный опыт с бетонной смесью, имеющей показатель подвижности 1-2 см и заполнитель максимальной крупностью зерен 20 мм. Риску наносят на штанге на 5 мм ниже положения, отвечающего выровненной поверхности. 8. Испытание проводят не менее двух раз в соответствии с пп. 3.2.8 и 3.2.9 настоящего стандарта. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ В ФОРМАХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ ОБРАЗЦОВ 1. Жесткость бетонной смеси в формах для изготовления контрольных образцов следует определять: - при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 70 мм - в формах размерами 200х200х200 мм по методу Скрамтаева с помощью металлического конуса, размер которого указан на чертеже приложения 2; - при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 20 мм - в формах размерами 100х100х100 мм с помощью прибора конструкции Красного массой (435±15) г (см. чертеж настоящего приложения). 2. При определении жесткости бетонной смеси формы для изготовления контрольных образцов должны быть закреплены на лабораторной виброплощадке, отвечающей требованиям п.2.4 настоящего стандарта. 3. Для определения жесткости в формах размерами 200х200х200 мм в закрепленную на виброплощадке форму вставляют конус и заполняют его бетонной смесью, как указано в пункте 3.1.3.2 настоящего стандарта. Затем конус осторожно снимают и включают виброплощадку, одновременно включая секундомер. Вибрирование производят до тех пор, пока бетонная смесь не заполнит все углы формы, а поверхность ее не станет горизонтальной. Время (в секундах), необходимое для выравнивания поверхности бетонной смеси в форме, умноженное на усредненный переводной коэффициент 0,7, характеризует жесткость бетонной смеси. 4. Для определения жесткости в формах размерами 100х100х100 мм закрепленную на виброплощадке форму заполняют бетонной смесью на всю высоту. После этого погружают в бетонную смесь ножки прибора до соприкосновения диска со смесью. Затем включают одновременно виброплощадку и секундомер. Вибрирование производят до тех пор, пока не начнется выделение цементного молока из любых двух отверстий диска. В этот момент выключают виброплощадку и секундомер. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси (усредненный переводной коэффициент равен 1). 5. Жесткость бетонной смеси по пп. 3 и 4 определяют в соответствии с пп 3.2.8 и 3.2.9 настоящего стандарта. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 10181.2-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Метод определения плотности Concrete mixtures. Test method for determination of density Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б. Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г. Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 9533-81 2.1 ГОСТ 10180-90 3.3 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.6 ГОСТ 10181.1-81 2.1 ГОСТ 22685-89 3.1 ГОСТ 24104-88 2.1 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях, и устанавливает метод определения их плотности. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методу определения плотности бетонной смеси - по ГОСТ 10181.0. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытания применяют: - цилиндрические металлические сосуды, размеры которых в зависимости от крупности зерен заполнителя указаны в таблице, Наибольшая крупность заполнителя, мм Емкость сосуда, куб.дм Внутренние размеры сосуда, мм Диаметр Высота 40 5 186 186 Св. 40 15 267 267 - весы лабораторные по ГОСТ 24104; - лабораторную виброплощадку по ГОСТ 10181.1; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533; - стальные линейки длиной 400 мм. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Плотность бетонной смеси, характеризуемая отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему, определяют в цилиндрическом сосуде, емкость которого в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя должна соответствовать указанной в таблице. Примечание. Для оперативного контроля плотности бетонной смеси на пористых заполнителях ее определение в производственных условиях допускается проводить в формах, предназначенных для изготовления контрольных образцов бетона, соответствующих требованиям ГОСТ 22685. 3.2. Перед испытанием мерный сосуд, выбранный в зависимости от крупности заполнителя, предварительно взвешивают с погрешностью не более 0,1 %. 3.3. Укладку и уплотнение бетонной смеси в сосуде или форме производят в соответствии с ГОСТ 10180 в зависимости от удобоукладываемости смеси. 3.4. После уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой и поверхность тщательно выравнивают вровень с краями мерного сосуда (формы). Затем сосуд с бетонной смесью взвешивают с погрешностью не более 0,1 %. 3.5. Плотность бетонной смеси в кг/куб.м вычисляют по формуле где m - масса мерного сосуда с бетонной смесью, г; m(1) - масса мерного сосуда без смеси (формы), г; V - объем мерного сосуда (формы), куб.дм. 3.6. Плотность бетонной смеси определяют дважды для каждой пробы бетонной смеси и вычисляют с округлением до 10 кг/куб.м как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе бетонной смеси по ГОСТ 10181.0. 3.7. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - результаты частных определений; - среднеарифметический результат. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 10180-90

(СТ СЭВ 3978-83)

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ

Методы определения прочности

по контрольным образцам

Concretes

Methods for strength determination

using reference specimens

ОКП 58000

Дата введения 1991-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИжелезобетон) Госстроя СССР

Министерством энергетики и электрификации СССР

Министерством транспортного строительства СССР

Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

РАЗРАБОТЧИКИ

М.И. Бруссер, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А. Малинина, д-р техн. наук; Г.С. Митник, канд. техн. наук; С.А. Подмазова, канд. техн. наук; И.М. Дробященко, канд. техн. наук; Т.А. Ухова, канд. техн. наук; Н.И. Левин, канд. техн. наук; И.Л. Цветков, канд. техн. наук; И.Ф. Руденко, д-р техн. наук; О.В. Белоусов, канд. техн. наук; М.Ю. Лещинский, д-р техн. наук; О.П. Денисенко; В.Г. Довжик, канд. техн. наук; А.Л. Усколовский; Ю.Г. Хаютин, д-р техн. наук; В.А. Дорф, канд. техн. наук; Г.Л. Гершанович, канд. техн. наук; А.И. Марков, канд. техн. наук; Р.О. Красновский, канд. техн. наук; Л.С. Павлов, канд. техн. наук; Е.Н. Щербаков, д-р техн. наук; Н.Г. Хубова, канд. техн. наук; Н.В. Смирнов, канд. техн. наук; А.М. Шейнин, канд. техн. наук; Д.А. Коршунов, канд. техн. наук; Ю.И. Кураш, канд. техн. наук; И.С. Кроль; С.П. Абрамова; В.В. Тишенко; И.Н. Нагорняк

2. ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29 декабря 1989 г. № 168

4. ВЗАМЕН ГОСТ 10180-78 в части определения прочности бетона по контрольным образцам

5. ГОСТ 10180-90 соответствует Международным стандартам ИСО 1920-1976; ИСО 4012-1987; ИСО 4013-1978; ИСО 4108-1980; СТ СЭВ 3978-83

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначения НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, приложения
ГОСТ 2.601-68 (СТ СЭВ 1798-79)	3.4
ГОСТ 8.001-80 (СТ СЭВ 1708-79)	3.2
ГОСТ 8.326-78	3.3
ГОСТ 8.383-80	3.2
ГОСТ 166-80 (СТ СЭВ 704-77 - СТ СЭВ 707-77; СТ СЭВ 1309-78)	Приложение 3
ГОСТ 427-75	Приложение 3
ГОСТ 577-68 (СТ СЭВ 3138-81)	Приложение 5
ГОСТ 3749-77	Приложение 3
ГОСТ 6659-83	Приложение 3
ГОСТ 7855-84	Приложение 3
ГОСТ 7950-77 Е	Приложение 3
ГОСТ 8905-82	Приложение 3
ГОСТ 9542-87	Приложение 3
ГОСТ 10181.0-81	2.2.1
ГОСТ 10905-86	Приложения 3, 5
ГОСТ 12730.1-78	4.12
ГОСТ 18105-86 (СТ СЭВ 2046-79)	Вводная часть; 2.3.1; 6.7; приложение 10
ГОСТ 22685-89	2.2.4; 4.4; приложение 3
ГОСТ 23676-79	4.12
ГОСТ 24104-88 Е	Приложение 3
ГОСТ 24555-81	3.4
ГОСТ 25192-82 (СТ СЭВ 6550-88)	Вводная часть
ГОСТ 28570-90 (СТ СЭВ 3978-83)	2.2.11
ТУ 2-034-225-87	Приложение 3
ТУ 22-4419-79	Приложение 3
ТУ 22-109-24-88	Приложение 3
ОСТ 34-13-892-88	Приложение 3
СТ СЭВ 3978-83	Вводная часть, приложение 1

Настоящий стандарт распространяется на бетоны всех видов по ГОСТ 25192, применяемые во всех областях строительства.

Стандарт устанавливает методы определения предела прочности (далее - прочности) бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе путем разрушающих кратковременных статических испытаний специально изготовленных контрольных образцов бетона.

Стандарт не распространяется на специальные виды бетонов, для которых предусмотрены другие стандартизированные методы определения прочности.

При производственном контроле прочности бетона стандарт следует применять с учетом требований ГОСТ 18105, в котором установлены правила оценки прочности бетона в конструкциях на основе результатов испытаний образцов бетона по настоящему стандарту.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 3978. Степень соответствия приведена в приложении 1.

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДОВ

Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью роста нагрузки и последующем вычислении напряжений при этих усилиях в предположении упругой работы материала.

2. КОНТРОЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ БЕТОНА

2.1. Форма, размеры и число образцов

2.1.1. Форма и номинальные размеры образцов в зависимости от метода определения прочности бетона должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Метод	Форма образца	Размеры образца, мм
Определение прочности на сжатие и	Куб	Длина ребра: 100; 150;
на растяжение при раскалывании		200; 300
	Цилиндр	Диаметр d: 100; 150;
		200; 300
		Высота h, равная 2d
Определение прочности на осевое	Призма квадратного	100Х100Х400
растяжение	сечения	150Х150Х600 200Х200Х800
	Цилиндр	Диаметр d: 100; 150;
		200; 300
		Высота h, равная 2d
Определение прочности на	Призма квадратного	100Х100Х400
растяжение при изгибе и при раскалывании	сечения	150Х150Х600 200Х200Х800

Допускается применять:

кубы с ребром длиной 70 мм;

призмы размером 70Х70Х280 мм, цилиндры диаметром 70 мм;

цилиндры высотой, равной соответствующему диаметру, при определении прочности на растяжение при раскалывании и высотой, равной четырем диаметрам при определении прочности на осевое растяжение;

восьмерки по черт. 1 и табл. 2 при определении прочности на осевое растяжение;

половинки образцов-призм, полученных после испытания на растяжение при изгибе образцов-призм, для определения прочности бетона на сжатие;

кубы, изготовленные в неразъемных формах с технологическим уклоном.

Черт. 1

Таблица 2

Обозначение	Значение при поперечном сечении образца, мм
размера	70Х70	100Х100	150Х150	200Х200
a	70	100	150	200
b	100	150	250	350
	490	700	1050	1400
	210	300	450	600
	45	65	110	160
	95	135	180	250

За базовый образец при всех видах испытаний следует принимать образец с размером рабочего сечения 150Х150 мм.

2.1.2. Размеры образцов в зависимости от наибольшей номинальной крупности заполнителя в пробе бетонной смеси должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

мм

Наибольший номинальный размер зерна заполнителя	Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмерки, диаметра и высоты цилиндра)	Наибольший номинальный размер зерна заполнителя	Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмерки, диаметра и высоты цилиндра)
20 и менее	100	70	200
40	150	100	300

Примечания:

1. Для испытания конструкционно-теплоизоляционного и теплоизоляционного бетонов класса В5 (М75) и менее на пористых заполнителях (независимо от наибольшей крупности заполнителя) следует применять образцы с наименьшим размером 150 мм.

2. При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зерна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в 1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, указанный в табл. 3, а также все зерна заполнителя размером более 100 мм.

3. При изготовлении образцов с минимальным размером 70 мм максимальная крупность заполнителя не должна превышать 20 мм.

2.1.3. Образцы изготавливают и испытывают сериями.

Число образцов в серии (кроме ячеистого бетона) принимают по табл. 4 в зависимости от среднего

внутрисерийного коэффициента вариации прочности бетона

рассчитываемого по

приложению 2 не реже одного раза в год. Для ячеистого бетона число образцов в серии принимают равным 3.

Таблица 4

Внутрисерийный коэффициент вариации	5 и менее	Более 5 до 8 включ.	Более 8
Требуемое число образцов бетона в серии шт., не менее	2	3* или 4	6

_____________

* При применении форм типа 2ФК принимают четыре образца в серии, а для форм типа 1ФК и 3ФК - три образца.

2.1.4. Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов и цилиндров, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 мм.

2.1.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров, предназначенных для испытания на раскалывание, не должны превышать 0,1 мм.

2.1.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов и призм, а также опорных поверхностей и образующих цилиндров, предназначенных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм.

2.2. Отбор проб и изготовление образцов

2.2.1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0.

2.2.2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и для других целей следует отбирать из специально изготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.

2.2.3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее, чем в 1,2 раза.

Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.

Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие до

ГОСТ 4001-84

Группа Ж11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КАМНИ СТЕНОВЫЕ ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД

Технические условия

Natural rock wall blocks. Specifications

OКП 57 4111

Дата введения 1985-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР

Министерством промышленности строительных материалов Украинской ССР

РАЗРАБОТЧИКИ М.Г.Лейкин, канд. техн. наук (руководитель темы); А.С.Шабанов; И.А.Абрамов; А.С.Тимофеева, канд. техн. наук; З.А.Ацагорцян, д-р техн. наук; П.Л.Еременок, д-р техн. наук; В.В.Дорожкин, канд. техн. наук; В.И.Новаторов; В.А.Богословский

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 10.05.84 N 74

3. ВЗАМЕН ГОСТ 4001-84*

___________

*Ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 4001-77. Примечание юридического бюро "Кодекс"

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 427-75 ГОСТ 7025-91 ГОСТ 8462-85 ГОСТ 23616-79	4.1 4.6 4.6 3.3

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на пиленые стеновые камни из горных пород, предназначенные для кладки стен, перегородок и других частей зданий и сооружений.

Стеновые камни следует применять в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

Стандарт устанавливает технические требования к камням первой и высшей категории качества.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Стеновые камни из горных пород изготовляют в виде прямоугольных параллелепипедов.

Типы, основные размеры, объемы и количество камней в 1 куб.м должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Размеры в мм

+-----------------------------------------------------------------------------+

¦Тип камня ¦ Длина ¦ Ширина ¦ Высота ¦Объем одного ¦Количество камней¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦камня, куб.м ¦ в 1 куб.м, шт. ¦

+-----------------------------------------------------------------------------¦

¦ ¦

¦ Полномерные камни ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I ¦ 390 ¦ 190 ¦ 188 ¦ 0,0139 ¦ 72 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ II ¦ 490 ¦ 240 ¦ 188 ¦ 0,0221 ¦ 45 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ III ¦ 390 ¦ 190 ¦ 288 ¦ 0,0213 ¦ 47 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦

¦ Неполномерные камни ¦

¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦3/4 I ¦ 292 ¦ 190 ¦ 188 ¦ 0,0104 ¦ 96 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦3/4 II ¦ 367 ¦ 240 ¦ 188 ¦ 0,0165 ¦ 61 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦3/4 III ¦ 292 ¦ 190 ¦ 288 ¦ 0,0160 ¦ 62 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦1/2 I ¦ 195 ¦ 190 ¦ 188 ¦ 0,0070 ¦ 143 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦1/2 II ¦ 245 ¦ 240 ¦ 188 ¦ 0,0111 ¦ 90 ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦1/2 III ¦ 195 ¦ 190 ¦ 288 ¦ 0,0107 ¦ 93 ¦

+-----------------------------------------------------------------------------+

Примечание. Допускается с разрешения госстроя союзной республики изготовление камней по специальным заказам с размерами, отличными от приведенных в табл.1.

1.2. По назначению камни подразделяют на:

Р - рядовые, предназначенные для кладки стен зданий и сооружений с последующим оштукатуриванием;

Л - лицевые, предназначенные для лицевой кладки стен зданий и сооружений, без последующей облицовки и оштукатуривания.

1.3. Камни в зависимости от прочности при сжатии подразделяют на марки, указанные в табл.2.

Таблица 2

+----------------------------------------------------------------------------+

¦Марка камня по прочности¦ Прочность на сжатие, МПа, (кгс/кв.см), не менее ¦

¦на сжатие +---------------------------------------------------¦

¦ ¦ средняя ¦ наименьшая для отдель-¦

¦ ¦ (из пяти образцов) ¦ ного образца ¦

+------------------------+--------------------------+------------------------¦

¦ 4 ¦ 0,4 ( 4) ¦ 0,3 ( 3) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 7 ¦ 0,7 ( 7) ¦ 0,4 ( 4) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 10 ¦ 1,0 ( 10) ¦ 0,7 ( 7) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 15 ¦ 1,5 ( 15) ¦ 1,0 ( 10) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 25 ¦ 2,5 ( 25) ¦ 1,5 ( 15) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 35 ¦ 3,5 ( 35) ¦ 2,5 ( 25) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 50 ¦ 5,0 ( 50) ¦ 3,5 ( 35) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 75 ¦ 7,5 ( 75) ¦ 5,0 ( 50) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 100 ¦ 10,0 (100) ¦ 7,5 ( 75) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 125 ¦ 12,5 (125) ¦ 10,0 (100) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 150 ¦ 15,0 (150) ¦ 12,5 (125) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 200 ¦ 20,0 (200) ¦ 15,0 (150) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 250 ¦ 25,0 (250) ¦ 20,0 (200) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 300 ¦ 30,0 (300) ¦ 25,0 (250) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 350 ¦ 35,0 (350) ¦ 30,0 (300) ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ 400 ¦ 40,0 (400) ¦ 35,0 (350) ¦

+----------------------------------------------------------------------------+

1.4. В условном обозначении камней цифры и буквы означают:

- первая группа цифр - тип камня по геометрическим размерам;

- буква - вид камня по назначению;

- следующая группа цифр - марку камня по прочности на сжатие.

Пример условного обозначения камня длиной 390, шириной 190, высотой 188 мм, лицевого, марки по прочности на сжатие 35:

I Л 35 ГОСТ 4001-84

То же, камня длиной 292, шириной 190, высотой 288 мм, рядового, марки, по прочности на сжатие 25:

3/4 III Р 25 ГОСТ 4001-84

Стеновые камни со средней плотностью более 2100 кг/куб.м для устройства наружных стен неотапливаемых помещений и внутренних стен зданий должны иметь в условном обозначении типа дополнительную букву В, например:

I ВЛ 100 ГОСТ 4001-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Камни следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим картам, утвержденным в установленном порядке. Лицевые камни должны, кроме того, соответствовать эталонам.

2.2. Камни следует изготовлять из горных пород с физико-механическими показателями, указанными в табл.3.

Таблица 3

+------------------------------------------------------------------------------+

¦ Наименование показателя ¦ Норма ¦

+--------------------------------------------------+---------------------------¦

¦ Средняя плотность (объемная масса), кг/куб.м, ¦ ¦

¦не более ¦ 2100 ¦

¦ ¦ ¦

¦ Водопоглощение, %, не более: ¦ ¦

¦ ¦ ¦

¦ - для туфов и опок ¦ 50 ¦

¦ ¦ ¦

¦ - для известняков и других пород ¦ 30 ¦

¦ ¦ ¦

¦ Морозостойкость, циклы, не менее ¦ 15 ¦

¦ ¦ ¦

¦ Потеря прочности на сжатие после испытаний ¦ ¦

¦на морозостойкость, %, не более ¦ 25 ¦

¦ ¦ ¦

¦ Коэффициент размягчения, не менее ¦ 0,6 ¦

+------------------------------------------------------------------------------+

Примечания:

1. По разрешению госстроев союзных республик требования по морозостойкости камней не предъявляют, если долговечность стен из камня для местных климатических условий подтверждена многолетним опытом эксплуатации зданий.

2. В весенне-летний период допускается по согласованию с потребителем выпуск камней с коэффициентом размягчения не менее 0,5.

3. Для устройства наружных стен неотапливаемых помещений и внутренних стен зданий допускается изготовление камней из горных пород со средней плотностью более 2100 кг/куб.м.

2.3. Допускаемые отклонения от номинальных размеров и показателей внешнего вида камней не должны превышать значений, указанных в табл.4.

Таблица 4

+-------------------------------------------------------------------------------+

¦ ¦ Норма ¦

¦ +--------------------------¦

¦ Наименование показателя ¦высшая кате-¦ первая ¦

¦ ¦гория качес-¦ категория ¦

¦ ¦ тва(лицевых¦ качества ¦

¦ ¦ камней) ¦ ¦

+----------------------------------------------------+------------+-------------¦

¦Отклонение фактических размеров от номинальных, мм, ¦ ¦ ¦

¦не более: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - по длине ¦ ±6 ¦ ±10 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - по ширине и высоте: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ при открытой добыче ¦ ±4 ¦ ±4,-8 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ при подземной добыче ¦ ±5 ¦ ±6,-8 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Отклонение от перпендикулярности граней, мм, ¦ ¦ ¦

¦не более ¦ 4 ¦ 6 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Отклонение от плоскостности граней, мм, не более ¦ 4 ¦ 6 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Количество отбитых углов на одной грани камня, ¦ ¦ ¦

¦не более: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - лицевые камни ¦ 1 ¦ 2 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - рядовые камни ¦ Не регламентируется ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Длина скола ребер поврежденного угла не должна ¦ ¦ ¦

¦превышать значений, мм: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - лицевые камни ¦ 15 ¦ 20 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - рядовые камни ¦ - ¦ 40 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Скол одного ребра и естественные каверны, мм, ¦ ¦ ¦

¦не более: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - лицевые камни: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ длина ¦ 15 ¦ 20 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ глубина ¦ 15 ¦ 20 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ - рядовые камни: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ длина ¦ - ¦ 50 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ глубина ¦ - ¦ 30 ¦

+-------------------------------------------------------------------------------+

Расслоения, прослойки глины и мергеля в лицевых и рядовых камнях не допускаются.

Примечание. Камни с дефектами и отступлениями по размерам, выше допускаемых настоящим стандартом, реализуют по республиканским техническим условиям, как материал из отходов камнепиления.

2.4. Угол не считают отбитым, если скол по одному из ребер менее 1/3 установленного допуска.

2.5. Количество парного половняка - камней, состоящих из парных половинок или имеющих сквозные трещины, не должно превышать в партии, % :

15 - для камней с маркой по прочности на сжатие до 25 кгс/кв.см;

10 - для камней с маркой по прочности на сжатие до 25 кгс/кв.см и выше.

2.6. Лицевые камни высшей категории качества должны удовлетворять следующим требованиям:

- марка камня по прочности на сжатие - не менее 25;

- коэффициент размягчения - не менее 0,7;

- количество парного половняка - не более 5%.

2.7. Рядовые камни аттестации по высшей категории качества не подлежат.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемку стеновых камней осуществляет отдел технического контроля предприятия-изготовителя партиями.

3.2. Объем партии должен быть не более 200 куб.м. Партию формируют из камней одного назначения, типа по геометрическим размерам и прочности на сжатие.

3.3. Контроль внешнего вида и точности геометрических размеров проводят дл

ГОСТ 4.212-80

(СТ СЭВ 6550-88)

Группа Ж 01

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система показателей качества продукции.

Строительство

БЕТОНЫ

Номенклатура показателей

Product quality index system. Building. Concretes.

Nomenclature of indices

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1979 года N 262.

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1990 г.

ВНЕСЕНО Изменение N1, утвержденное Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 24.05.90 № 49, введенное в действие с 01.07.90 и опубликованное в ИУС N 9 1990 г.

Изменения внесены юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС № 9 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси и бетоны, изготовляемые на минеральных вяжущих и минеральных заполнителях, применяемые в строительстве всех видов.

Стандарт устанавливает номенклатуру показателей качества бетонной смеси и бетона, применяемую при:

разработке стандартов, строительных норм и правил, а также другой нормативно-технической документации по проектированию и изготовлению бетонных и железобетонных изделий и конструкций;

оценке уровня качества бетонной смеси и бетона, бетонных и железобетонных изделий и конструкций;

прогнозировании и планировании качества;

разработке систем управления качеством;

составлении отчетности и информации о качестве.

Конкретные значения, методы определения и оценки показателей качества бетона и бетонной смеси должны устанавливаться соответствующими стандартами, техническими условиями или рабочими чертежами на бетонные и железобетонные изделия и конструкции отдельных видов, а также методическими указаниями по оценке уровня качества, утверждаемыми в установленном порядке.

Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии с ГОСТ 4.200-78.

1. НОМЕНКЛАТУРА ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА

1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условные обозначения показателей качества приведены в таблице.

Наименование критериев, показателей качества и единицы измерений	Условные обозначения показателей качества
1. ТЕХНИЧЕСКИЙ УРОВЕНЬ
1.1. Показатели конструктивности (состава) бетонной смеси и бетона
1.1.1. Вид исходных материалов (вяжущего, заполнителей и добавок)	-
1.1.2. Расход исходных материалов:
1.1.2.1. Вяжущего, кг/м
1.1.2.2. Заполнителей, кг/м
1.1.2.3. Добавок, % от массы цемента	-
1.1.2.4. Затворителя (воды, л/ми т.п.)
1.1.3. Соотношение исходных материалов по массе или по объему
1.1.4. Отношение массы воды и вяжущего по массе
1.1.5. Наибольшая крупность заполнителя, мм
1.1.6. Воздухосодержание бетонной смеси в уплотненном состоянии, %	-
1.2. Показатели назначения (физико-механических свойств) бетона
1.2.1. Нормируемая прочность с указанием сроков ее достижения; требуемая с учетом однородности и фактическая прочность, МПа, Н/см (кгс/см)
1.2.1.1. Прочность на сжатие	-
1.2.1.2. Прочность на растяжение осевое	-
1.2.1.3. Прочность на растяжение при изгибе	-
1.2.1.4. Прочность на растяжение при раскалывании	-
1.2.1.5. Прочность при срезе.
1.2.1.6. Остаточная прочность на сжатие после нагрева до 800 °С
1.2.2. Показатели деформативности бетона	-
1.2.2.1. Модуль упругости, МПа (кгс/см) при повторных и ударных нагрузках, температурных воздействиях)
1.2.2.2. Коэффициент поперечной деформации
1.2.2.3. Коэффициент Пуассона
1.2.2.4. Относительная деформация ползучести при сжатии и растяжении, (кгс/см)
1.2.2.5. Усадка
1.2.2.6. Набухание
1.2.2.7. Предельная сжимаемость
1.2.2.8. Предельная растяжимость
1.2.2.9. Характеристика ползучести
1.2.3. Влажность по массе, %
1.2.4. Водопоглощение по массе, %
1.2.5. Капиллярный подсос, м	-
1.2.6. Проницаемость различными жидкостями и газами
1.2.6.1. Коэффициент фильтрации воды, см/с
1.2.6.2. Водонепроницаемость, МПа (кгс/см)	-
1.2.7. Параметры пористости бетона
1.2.7.1. Полный объем пор по объему, %	-
1.2.7.2. Объем открытых капиллярных пор по объему,%	-
1.2.7.3. Объем открытых некапиллярных пор по объему (межзерновая пустотность), %	-
1.2.7.4. Объем условно закрытых пор по объему, %	-
1.2.7.5. Показатель микропористости	-
1.2.7.6. Показатель среднего размера пор	-
1.2.7.7. Показатель однородности размеров пор	-
1.2.8. Средняя плотность, кг/м
1.2.9. Теплофизические показатели
1.2.9.1. Тепловыделение, Дж (кал/г)	-
1.2.9.2. Теплопроводность, Вт (м· °С), (кал/м·ч· °С)
1.2.9.3. Теплоемкость, Дж/ °С (кал/кг· °С)
1.2.9.4. Коэффициент температурной деформации
1.2.9.5. Температура, соответствующая 4 и 40% деформации бетона под нагрузкой, °С
1.2.10. Электрическое сопротивление, Ом
1.2.11. Коэффициент звукопоглощения
1.2.12. Морозостойкость, циклы	-
1.2.13. Коррозионная стойкость при различных видах коррозии	-
1.2.14. Истираемость, г/см
1.2.15. Стойкость в условиях высоких температур	-
1.2.15.1. Термостойкость, циклы

ГОСТ 7025-91

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ

И СИЛИКАТНЫЕ

Методы определения водопоглощения,

плотности и контроля морозостойкости

Ceramic and calcium silicate bricks and stones.

Methods for water absorption and density

determination and frost resistance control

ОКСТУ 5709

Дата введения 1991-07-01

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Ю.Д. Ясин, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.В. Мачюлайтис, канд. техн. наук; А.Н. Гончаров, канд. техн. наук; А.С. Бычков, канд. техн. наук; Н.А. Лисовский; М.И. Шиманская; А.Б. Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 № 5

3. Авторское свидетельство № 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство № 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке № 50185/49/06127 от 19.09.89

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7025-78, ГОСТ 6427-75

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 427-75 ГОСТ 450-77 ГОСТ 2405-88 ГОСТ 4204-77 ГОСТ 6613-86 ГОСТ 6709-72	5.1 6.1 3.1 6.1 6.1 6.1
ГОСТ 7338-77 ГОСТ 8462-85 ГОСТ 8682-70 ГОСТ 9147-80 ГОСТ 14919-83 ГОСТ 22524-77 ГОСТ 23676-79 ГОСТ 24104-88 ГОСТ 25336-82 ГОСТ 25662-83 ГОСТ 26099-84 ТУ 16-681.032-84 ТУ 64-1-3229-80	8.1 7.1, 7.3.8, 8.1 6.1 6.1 4.1 6.1 5.1, 6.1 2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 7.1, 8.1 3.1, 6.1 6.1 3.1 2.1, 3.1, 5.1, 6.1, 8.1 7.1, 8.1

Настоящий стандарт распространяется на керамические (в том числе для дымовых труб) и силикатные рядовые и лицевые кирпич и камни (далее - изделия) и устанавливает методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.

1. Общие требования

1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5)°С на образцах целых изделий или их половинках.

1.2. Высушивание образцов и проб до постоянной массы считают оконченным, если разность между двумя последовательными взвешиваниями в процессе высушивания не будет превышать установленной погрешности взвешивания. Перерыв между двумя взвешиваниями должен быть не менее 4 ч для образца и 2 ч - для пробы.

Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (1055) град.С.

1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:

до 20 г включ. .................................0,002

св. 20 " 1000 г " .................................1

" 1000 " 10000 г " .................................5

" 10000 г. ...........................................50

1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.

2. Определение водопоглощения при атмосферном

давлении в воде температурой (20±5)°С

2.1. Средства испытания

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

2.2. Подготовка к испытанию

Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.

Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.

2.3.2. Образцы выдерживают в воде ч

2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле

(1)

где	масса образца, насыщенного водой, г;
	масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.

3. Определение водопоглощения под вакуумом

в воде температурой (20±5)°С

Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5)°С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.

3.1. Средства испытания

Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.

Схема установки для определения водопоглощения

под вакуумом

1 -вакуумный насос по ГОСТ 26099; 2 -образцы изделий;

3 -вакуумный эксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 или любая другая разъемная

емкость с вакуумным уплотнением; 4 -вакуумный шланг; 5 -вакуумный кран;

6 -образцовый манометр по ГОСТ 2405; 7 -ловушка

Черт.1

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

3.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.

3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/кв.см], фиксируемое образцовым манометром.

3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.

3.4. Обработка результатов - по п.2.4.

4. Определение водопоглощения керамических изделий

при атмосферном давлении в кипящей воде

Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5)°С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.

4.1. Средства испытания - по п.2.1.

Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.

4.2. Подготовка к испытанию - по п.2.2.

4.3. Проведение испытания

Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.

4.4. Обработка результатов - по п.2.4.

5. Определение средней плотности

5.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 град.С.

Весы по ГОСТ 24104.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

5.2. Подготовка к испытанию

Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.

5.3. Проведение испытания

5.3.1. Объем образцов определяют по их геометрическим размерам, измеренным с погрешностью не более 1 мм. Для определения каждого линейного размера образец измеряют в трех местах - по ребрам и середине грани. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Среднюю плотность () образца в кг/куб.м вычисляют по формуле

(2)

где объем образца, куб.см.

За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/куб.м.

5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.

6. Определение истинной плотности

6.1. Средства испытания

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Весы по ГОСТ 24104.

Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0±0,5)°С.

Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).

Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.

Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.

Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.

Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.

Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.

Баня водяная или песчаная.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.

6.2. Подготовка к испытанию

6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.

6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый, которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.

Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.

6.3. Проведение испытания

6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.

6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.

Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.

Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.

6.3.3. После удаления воздуха пикнометр типа ПЖ3 заполняют жидкостью полностью, а типов ПЖ2 и ПТ - до метки. Пикнометр помещают в термостат с температурой (20,0±0,5)°С, в котором выдерживают не менее 15 мин.

6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.

В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.

После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.

6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.

6.4. Обработка результатов

6.4.1. Истинную плотность () материала навески в г/куб.см вычисляют по формуле

(3)

где	масса пикнометра с навеской, г;
	масса пикнометра, г;
	плотность жидкости, г/куб.см;
	масса пикнометра с жидкостью, г;
	масса пикнометра с навеской и жидкостью, г.

За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/куб.см.

6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,02 г/куб.см. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.

6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.

7. Контроль морозостойкости при объемном

замораживании

7.1. Средства испытания

Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20°С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.

Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.

Сосуд с решеткой.

Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20±5)°С.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.

Ванна с гидравлическим затвором

1 - сосуд-основание с водой; 2 - подставка для укладки образцов;

3 - колпак; 4 - контейнер с образцами изделий

Черт. 2

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

7.2. Подготовка к испытанию

7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.

Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.

7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.

7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.

Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.

7.3. Проведение испытания

7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.

7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5)°С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.

Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд.2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.

7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.

7.4. Обработка результатов

7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

7.4.2. Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(4)

где масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

(5)

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания -оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

7.4.3. Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

(6)

где	среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;
	среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, МПа.

7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:

наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;

метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);

размеры каждого образца;

описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;

температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;

описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;

масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;

пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;

число циклов замораживания - оттаивания образцов.

8. Контроль морозостойкости при одностороннем

замораживании

Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.

8.1. Средства испытания

Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.

Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:

аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;

установка дождевальная.

Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.

Сосуд с решеткой.

Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.

Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.

Весы по ГОСТ 24104.

Остальные средства - по разд.1 ГОСТ 8462, необходимые для проведения испытания по определению предела прочности образцов при сжатии.

8.2. Подготовка к испытанию

8.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее восьми целых образцов, а по потере прочности - не менее шестнадцати целых образцов.

Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.

На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.

8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.

Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение ч.

8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.

В фрагменте из каждых восьми образцов два (предварительно распиленные поперек пополам) устанавливают парными половинками одна за другой тычком, а шесть образцов - один за другим ложком. Горизонтальные и вертикальные поперечные швы между образцами имитируют прокладками из резиновых пластин. Вертикальные продольные швы оставляют в виде воздушной прослойки.

В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т.п.).

8.2.4. При оценке морозостойкости по степени повреждений и потере массы используют не менее пяти (двух тычковых и трех ложковых) образцов, а при оценке морозостойкости по потере прочности - не менее десяти (четырех тычковых и шести ложковых) образцов со стороны фрагмента, предназначенной для замораживания. При этом в качестве контрольных при оценке по потере прочности используют смежные с ними образцы с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента.

8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.

После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.

При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.

Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15±5)°С.

8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.4.

Схема дождевальной установки	Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы
1 -фрагмент ограждающей конструкции в сквозной съемной теплоизолирующей запорной раме или в кассете контейнера АДОЗО; 2 -подставка; 3 -сосуд для сбора воды; 4 -трубчатый перфорированный водораспылитель; 5 -термометр для контроля температуры воды	1 -морозильная камера с проемом; 2 -испаритель; 3 -вентилятор; 4 -фрагмент ограждающей конструкции в теплоизолирующей запорной раме ХДУ или сквозной съемной

При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.5.

8.3. Проведение испытания

8.3.1. Температурный режим внутри ХДУ (морозильной камеры) - по п.7.3.1. При этом температура с неохлаждаемой стороны (противоположной замораживаемой) фрагмента должна быть (20±5)°С.

8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.

8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.

Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.

Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.

Схема испытания при использовании АДОЗО

1 - морозильная камера; 2 - испарители; 3 - вентиляторы; 4 - дверь морозильной камеры;

5 - теплоизолирующий контейнер АДОЗО; 6 - фрагмент ограждающей конструкции в кассете АДОЗО;

7 - щит управления и контроля температуры электронагревателя в

теплоизолирующем контейнере АДОЗО; 8 - проводка АДОЗО

Черт.5

8.3.4. Продолжительность цикла замораживания - оттаивания - по п.7.3.4.

8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.

8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:

по степени повреждений - по п.7.3.6;

по потере массы - по п.7.3.7. При этом образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение ч;

по потере прочности - по п.7.3.8.

8.4. Обработка результатов - по п.7.4.

Приложение 1

Справочное

Технические характеристики морозильных камер

Таблица 1

Наимено- вание показа- теля	Характеристики морозильных камер типов
	КТК-3000	КТК-800	TV1000	TBV2000	КТХБ-0,5-155
Диапазон темпе- ратур, °С	-30 - +100	-70 - +90	-70 - +120	-70 - +120	-65 - +155
Полезный объем, куб.м	3	0,86

ГОСТ 25246-82

Группа Ж19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ

Технические условия

Chemically resistant concretes. Specifications

ОКП 57 0100

Дата введения 1983-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 апреля 1982 г. № 101

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г.

Настоящий стандарт распространяется на химически стойкие бетоны, приготовленные на основе фурановых, фурано-эпоксидных, полиэфирных, карбамидных, акриловых синтетических смол (полимербетоны) и жидкого натриевого или калиевого стекла с полимерной добавкой (полимерсиликатные бетоны) и предназначенные для изготовления конструкций и изделий (далее - изделий), работающих в условиях воздействия агрессивных сред следующих видов:

минеральные кислоты;

органические кислоты;

соли и основания;

растворители;

нефтепродукты.

Стандарт устанавливает технические требования к химически стойким бетонам и материалам для их изготовления, а также методам контроля технических характеристик этих бетонов.

Требования настоящего стандарта должны соблюдаться при разработке стандартов и технических условий на изделия из химически стойких бетонов, а также нормативно-технической, проектной и технологической документации.

1. ВИДЫ БЕТОНОВ

1.1. Химически стойкое бетоны классифицируются по химической стойкости, виду связующего и заполнителей.

1.2. В зависимости от стойкости в агрессивных средах химически стойкие бетоны подразделяются на:

высокостойкие.....................................................................

стойкие .....................................................................

относительно стойкие................................................

нестойкие............................................................................

1.3. В зависимости от вида связующего химически стойкие бетоны подразделяются на:

фурановые (смола ФАМ, ФА);

полиэфирные (смола ПН-1);

фураново-эпоксидные (смола ФАЭД-20);

карбамидные (смола КФ-Ж);

акриловые (мономер MМA);

жидкостекольные (жидкое натриевое или калиевое стекло).

1.4. По виду заполнителей химически стойкие бетоны могут быть на:

плотных заполнителях;

пористых заполнителях.

1.5. Наименования химически стойких бетонов основных видов следует назначать в соответствии с требованиями ГОСТ 25192-82.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Технические требования к химически стойким бетонам

2.1.1. Качество химически стойкого бетона должно отвечать требованиям настоящего стандарта и обеспечивать изготовление изделий конкретных видов, удовлетворяющих требованиям государственных стандартов и технических условий на эти изделия.

2.1.2. Устанавливают следующие марки химически стойкого бетона:

по прочности на сжатие:

бетоны на плотных заполнителях - М300, М400, М500, М600, М700, М800, М900, М1000, М1100,

бетоны на пористых заполнителях - М300, М400, М500, М600, М700, М800;

по прочности на осевое растяжение:

бетоны на плотных заполнителях - Р30, Р40, Р50, Р60, Р70, Р90, Р100,

бетоны на пористых заполнителях - Р20, Р30, Р40, Р50;

по плотности (объемной массе):

для бетонов на плотных заполнителях - не менее Пл2200,

для бетонов на пористых заполнителях - Пл1500, Пл1600, Пл 1700, Пл 1800;

по морозостойкости - Мрз 300, Мрз 400, Мрз 500, Мрз 600, Мрз 700, Мрз 800, Мрз 1000.

2.1.3. В зависимости от условий работы и вида изделий в рабочих чертежах могут устанавливаться другие показатели качества, предусмотренные ГОСТ 4.212-80, а также тангенс угла диэлектрических потерь, горючесть, удельная ударная вязкость.

2.1.4. Для конструкций, запроектированных в соответствии с СТ СЭВ 1406-78, прочность бетона характеризуется классами.

2.1.5. Химическая стойкость химически стойких бетонов, характеризуемая соответствующим коэффициентом , устанавливается в зависимости от вида связующего, заполнителя и среды и должна быть не менее величин, приведенных в обязательном приложении 1.

2.1.6. Химически стойкие бетонные смеси должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7473-85.

2.2. Материалы

2.2.1. Материалы для приготовления химически стойких бетонов должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий на эти материалы и обеспечивать получение бетона заданных технических характеристик.

2.2.2. Для приготовления химически стойких бетонов применяют следующие виды связующих:

фурфурол-ацетоновую смолу ФАМ (ФА);

ненасыщенную полиэфирную смолу ПН-1;

унифицированную карбамидную смолу КФ-Ж по ГОСТ 14231-78;

мономер метилметакрилат ММА по ГОСТ 20370-74;

жидкое стекло по ГОСТ 13079-81;

фурано-эпоксидную смолу ФАЭД-20.

2.2.3. В качестве отвердителя применяют следующие материалы:

бензолсульфокислоту БСК;

полиэтиленполиамин ПЭПА;

гидроперекись изопропилбензола ГП;

солянокислый анилин СКА по ГОСТ 5822-78;

пасту из перекиси бензоила и дибутилфталата по ГОСТ 14888-78;

кремнефтористый натрий.

2.2.4. В качестве заполнителя и наполнителя следует применять:

гранитный щебень по ГОСТ 8267-82, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 10260-82;

пористые заполнители по ГОСТ 9759-83, ГОСТ 19345-83, ГОСТ 11991-83;

кварцевый песок по ГОСТ 8736-85;

наполнитель (минеральная мука) по ГОСТ 9077-82, ГОСТ 8736-85, ГОСТ 17022-81.

2.2.5. В качестве ускорителей, пластификаторов и добавок следует применять:

пластификатор ОС-2 по ГОСТ 10106-75;

нафтенат кобальта НК;

фосфогипс (гипс) по ГОСТ 26871-86;

нефтяной парафин по ГОСТ 23683-79;

эмульсионный полистирол по ГОСТ 20282-86;

диметиланилин по ГОСТ 2168-83;

фуриловый спирт;

катапин;

сульфанол;

ГКЖ-10 (ГКЖ-11).

2.2.6. Наполнители и заполнители для приготовления химически стойких бетонов должны иметь кислотостойкость не ниже 97- 98%, определяемую по ГОСТ 473.1-81.

2.2.7. Влажность наполнителей должна быть не более 1%, а заполнителей - не более 0,5%.

2.2.8. Перечень отраслевых стандартов и технических условий на материалы для приготовления химически стойких бетонов приведен в справочном приложении 2.

2.3. Требования к технологии

2.3.1. Приготовление полимербетонной и полимерсиликатной смеси, как правило, должно производиться с применением технологического оборудования, предназначаемого для приготовления бетонов на цементном вяжущем.

2.3.2. Для приготовления химически стойкой бетонной смеси необходимо применять бетономешалки принудительного действия.

2.3.3. Формование изделий из химически стойкого бетона должно производиться в стальных формах, отвечающих требованиям ГОСТ 25781-83.

2.3.4. Уплотнение смеси должно производиться на виброплощадках, отвечающих требованиям ГОСТ 17674-72.

2.3.5. Твердение отформованных изделий должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже 18°С и влажности (705)% в течение 28-30 сут. Для ускорения процесса твердения изделия следует подвергать термообработке в термокамерах сухого прогрева при температуре (802) °С не менее 14 ч, кроме полимербетона ММА.

2.3.6. Составы и технологические режимы перемешивания, формования и отверждения химически стойких бетонов проверяют перед началом массового производства и далее при изменении применяемых материалов или их соотношения.

2.3.7. Технологические режимы приготовления химически стойких бетонов должны быть изложены в стандартах предприятий или технологических картах, утвержденных в установленном порядке.

2.3.8. Составы и основные физико-механические свойства полимерсиликатных бетонов приведены в справочных приложениях 3, 4.

2.3.9. Составы полимербетонов и технологию их приготовления следует назначать в соответствии с инструкцией по технологии приготовления полимербетонов и изделий из них, утвержденной в установленном порядке.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

3.1. Материалы для приготовления химически стойких бетонов должны испытываться в соответствии с требованиями, установленными стандартами на методы их испытаний.

3.2. Технические характеристики химически стойкого бетона определяют в соответствии с требованиями следующих государственных стандартов:

среднюю плотность (объемную массу)-по ГОСТ 12730.1-78;

прочность на сжатие - по ГОСТ 10180-78;

водопоглощение - по ГОСТ 12730.3-78;

модуль упругости при сжатии и коэффициент Пуассона - по ГОСТ 24452-80;

линейную усадку - по ГОСТ 18616-80;

термостойкость по Мартенсу - по ГОСТ 21341-75;

теплопроводность - по ГОСТ 22024-76;

морозостойкость - по ГОСТ 10060-76;

коэффициент линейного теплового расширения - по ГОСТ 15173-70;

истираемость - по ГОСТ 13087-81;

тангенс угла диэлектрических потерь - по ГОСТ 22372-77;

горючесть - по ГОСТ 12.1.044-84;

удельную ударную вязкость - по ГОСТ 14235-69.

3.3. Коэффициент химической стойкости следует определять (см. обязательное приложение 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Значения коэффициента химической стойкости

		Коэффициент химической стойкости , не менее, при 20°С
		Вид применяемых связующих и заполнителей
Вид агрессивной среды	Кон- цен- тра- ция	ФАМ (ФА)			ФАЭД-20		ПН-1		КФ-Ж		ММА		Поли- мер- сили- кат-
	сре- ды, %	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные		По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	Плот- ные	По- рис- тые	ные бе- тоны плот- ные
1. Мине- ральные кислоты:
азотная	3	-	-	-		-	0,5	0,5	-	-	0,8	0,8	0,7
то же	50	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	0,8
серная	3	0,8	0,8	0,8		0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,7
то же	30	0,8	0,8	0,5		0,5	0,8	0,8	-	-	0,8	0,8	0,8
"	70	0,8	0,8	0,3		0,3	0,5	0,5	-	-	0,5	0,5	0,8
"	96	-	-	-		-	-	-	-	-	-	-	0,8
соляная	5	0,8	0,8	0,8		0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,7
то же	36	0,8	0,8	0,5		0,5	0,8	0,8	-	-	0,8	0,8	0,8
фосфорная	5	0,8	0,8	0,6		0,6	0,8